[实用新型]一种用于渐进成形板料的夹持装置

说明书

技术领域

 本实用新型涉及一种板料的夹持装置，特别是用于渐进式成形板料的夹持装置。 

背景技术

金属板料渐进成形技术，是一种新型的板料成形工艺，相比于传统的板料成形技术，由于无需模具或仅需半个模具，降低了制造的成本及产品的开发周期；渐进成形工艺是通过走轨迹线的方式实现无模成形，可制作成形极限高、形状复杂的零件，特别的适合于小批量定制生产，为了适应日益多样化的产品需要，渐进成形技术方法越来越受到研究机构及企业的重视。 

实际应用中，对于所要成形的零件，应尽可能减少废料，以节省加工成本，因此，对于不同的零件需选择合理大小的加工板料，由此对板料的夹持装置提出要求。在以往所使用的渐进成形装置中，均未或较少有考虑到所成形毛坯料的大小问题，由此导致加工范围的缩小或需切除的废料增多成本提高。 

在渐进成形工艺中，按照成形方向的不同可以分为：正向成形与反向成形；正向成形是指，成形制件处于压料板上方，需要半个或局部模具，多用于成形复杂零件；反向成形是指，成形制件在压料板下方，多用于成形简易零件。在反向渐进成形加工中，会出现一种十分明显的误差缺陷，即在最外层边界区域的已成形板料会出现弯曲现象，对于这种明显的精度误差，现在通用的方法是采用背压板，即在所加工零件边界以外的板料下方加上一块支撑板，利用背压板所提供的支撑力阻止已成形板料的弯曲，但是，对于一种背压板只能针对一种边界大小或边界形状的零件，因此对于新的零件，需要重新制作背压板，提高了生产成本与制作周期。 

发明内容

本实用新型的目的就是为了克服上述现有技术中难以对不同大小的板料提供夹持，及对不同边界零件需要制作不同背压板等缺陷，为此提供一种用于渐进成形板料的夹持装置，这种夹持装置既可实现对不同板料的夹持，且可提供对不同边界零件的边界支撑，并能够实现正向与反向成形加工，扩大加工范围，提高加工精度。 

为了解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案包括： 

一种用于渐进成形板料的夹持装置，包括底板和台板，台板通过导柱与导套连接在底板上，台板的四周设置有等间距的螺栓孔；条形支撑板上开设有螺栓孔，可通过螺栓将条形支撑板与台板连接；条形压料板安装在条形支撑板上方，在每支条形压料板上设有与对应条形支撑板的螺栓孔相对应的螺栓孔；升降油缸下端安装在底板上，上端与台板连接。

在底板上固定安装有凸台，在凸台上设有滑动槽，在每个滑动槽的两侧开有等间距螺孔；边界支撑顶杆底端设有可在圆形凸台的滑动槽内滑动的滑块，边界支撑顶杆底端开设有螺栓孔，通过螺钉及滑动槽两侧的螺孔将边界支撑杆固定在凸台上。 

上述的凸台为圆形凸台，滑动槽呈辐向分布。 

上述的升降油缸为两只，在底板上呈对称分布。 

所述的台板、条形支撑板和条形压料板是通过螺栓两两固定，通过调整支撑板、条形板各自之间的配合，可对不同大小的板料进行压紧。 

所述的边界支撑顶杆是通过底部滑块在圆形凸台的滑槽内滑动，且通过各个支撑顶杆之间的位置配合，可为不同边界零件提供边界支撑。 

所述的升降油缸为对边分布，并通过伺服平衡阀实现两个油缸的同步运动。 

本实用新型的装置，通过采用条形板代替传统整块的支撑板和压边板料，调整条形板之间的配合位置，能够对不同大小的板料进行夹持。 

当进行反向成形加工时，采用离散的可移动支撑顶杆近似代替整块背压板，可对不同边界零件的边界提供支撑，从而实现了对不同大小、不同形状零件的加工，拓宽了可加工范围，提高了加工精度。 

当进行正向成形加工时，局部模具已经对需要加工的板料的底端进行了夹持固定，所以仅需将局部模具的安装在底板上即可，不需要底部的支撑杆。在凸台中间预留区域设有为进行正向成形的模具安装区，在凸台上安装局部模具，压紧的板料随着台板下降，同时成形工具按照预定轨迹运动，实现正向渐进成形加工过程。 

附图说明

图1是本实用新型整体结构示意图。 

图2是条形板支撑板与压料板结构示意图。 

图3是圆形凸台结构示意图。 

图4是边界支撑顶杆结构示意图。 

图中标记为：1底板、2导套、3导柱、4台板、5条形支撑板、6条形压料板、7圆形凸台、8滑槽、9边界支撑顶杆、10升降油缸、11固定压料板的螺栓、12固定边界支撑顶杆的螺钉、13边界支撑顶杆底部的螺栓孔、14边界支撑顶杆底端的滑块、15圆形凸台上的滑槽、16滑槽两侧的螺孔、44台板上的螺栓孔。 

具体实施方式