[实用新型]基桩轴向自反力测试筒式荷载箱

说明书

技术领域

本实用新型涉及建设工程领域桩基承载力测试设备，具体为一种基桩轴向自反力测试筒式荷载箱。

背景技术

基桩轴向自反力测试，也就是基桩的承载力的测试是保证一项建筑工程基桩项目质量的关键因素。

由于现有荷载箱部位会造成桩身混凝土质量不均，存在薄弱夹层，使用现有的荷载箱，在加载时，导致荷载箱上、下面板受力面应力应变复杂，变形不均，进而导致安装于荷载箱上下面板的位移观测装置测量到的观测值与桩身实际的应力应变值严重不符，荷载箱部位容易被杂质进入，影响后期注浆加固效果，同时，现有荷载箱存在现场安装程序复杂，加固困难等问题。

实用新型内容

为了克服上述技术缺陷，本实用新型提供一种基桩轴向自反力测试筒式荷载箱，有效解决了上述技术问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案为，一种基桩轴向自反力测试筒式荷载箱，包括上面板、下面板、上护筒、下护筒和液压千斤顶组，所述上面板与下面板之间装有液压千斤顶组，所述上护筒焊接在上面板并延伸至下面板，所述下护筒焊接在下面板上；所述上面板和下面板为环形结构，中间为中部贯通孔。

本实用新型产生的有益效果为：

1、上、下护筒和加劲肋板的设置加大了加载装置与桩身混凝土接触面积和径向结合强度，避免由于传统荷载箱上下部混凝土浇筑质量较差、强度较低或局部应力过大而造成的荷载箱上下部桩身混凝土结构的破坏而影响测试结果；

2、桩身钢筋笼主筋可直接焊接在上、下护筒壁上，解决了现有荷载箱现场安装程序复杂，加固困难的难题；

3、传统荷载箱因安装部位钻孔有效面积减小，而严重阻碍混凝土的流动；该装置采用护筒和加劲肋板组成的特殊导流装置，有效避免了荷载箱安装部位桩身混凝土质量的不均匀性；

4、特殊的筒式结构构造避免了加载后荷载箱面板复杂的应力应变问题；

5、筒式结构对加载装置附近的桩身混凝土起到径向约束作用，可避免混凝土受压后的劈裂现象，同时，筒式结构避免了不良杂质的进入，保证了后期注浆效果。

6、优化位移观测点的位置，解决桩身应力、应变观测值与其真实值严重不相符的问题。

7、荷载箱上面板和下面板上设有2个以上声测管贯通孔，声测管兼后期注浆管功能，当荷载箱打开时，在上、下面板之间的声测管，与下面板分开，其中1根担当注浆管，其余担当排泄回流管。先洗孔，再注浆，保证注浆体充满需加固的空间。

附图说明

图1为本实用新型整体结构图

图2为本实用新型俯视结构图

图3为本实用新型剖视结构图

图4为本实用新型声测管结构剖视图

图中，1、上面板2、下面板3、上护筒4、下护筒5、液压千斤顶组6、中部贯通孔7、加劲肋板8、上位移观测点9、下位移观测点10、吊装孔11、声测管孔12、声测管13、通孔。

具体实施方式

下面结合附图和实例，对本实用新型进一步说明

一种基桩轴向自反力测试筒式荷载箱，包括上面板1、下面板2、上护筒3、下护筒4和液压千斤顶组5，所述上面板1与下面板2之间装有液压千斤顶组5，所述上护筒3焊接在上面板1上并延伸至下面板2，所述下护筒4焊接在下面板2上；所述上面板1和下面板2为环形结构，中间为中部贯通孔6；

所述上、下面板上分别开有至少两个通孔13和至少两个声测管孔11，所述声测管孔内设置声测管12；

所述上护筒3和下护筒4内侧分别设有加劲肋板7，所述加劲肋板7为三角形结构，所述加劲肋板7其中的两条边分别焊接在上、下护筒和上、下面板上；

所述上护筒3上设有上位移观测点8和吊装10孔，所述下护筒上设有下位移观测点9和吊装孔10。

所述液压千斤顶组构成本荷载箱的荷载施加系统，所述上、下护筒筒壁及加劲肋板构成应力分配和传递系统，设置于上、下护筒壁的上、下位移观测点构成位移测试系统。

其中，上、下护筒和加劲肋板的设置加大了加载装置与桩身混凝土径向接触面积和结合强度，避免由于传统荷载箱上下部混凝土浇筑质量较差、强度较低或局部应力过大而造成的荷载箱上下部桩身混凝土结构的破坏而影响测试结果；

桩身钢筋笼主筋可直接焊接在上、下护筒壁上，解决了现有荷载箱现场安装程序复杂，加固困难的难题；

传统荷载箱因安装部位钻孔有效面积减小，而严重阻碍混凝土的流动；该装置采用护筒和加劲肋板组成的特殊导流装置，避免了荷载箱安装部位桩身混凝土质量的不均匀性；