[实用新型]一种一模多管双层挤出模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及管道制造技术领域，尤其涉及一种一模多管双层挤出模具。

背景技术

塑料管道使用场所、使用量越来越多，它不仅要求质量好、耐压高、防老化、防细菌、防渗氧等功能，且制造工艺要简易，生产速度要求高，设备占地面积小，以保持低成本特点。现有技术中有一模双管的设计，如专利公告号为CN202878648U，提出的一种一模双管挤出模具，包括模颈，模颈的一端设置有与设备连接的连接件，模颈的另一端依次通过紧固件连接第一分流型腔、第二分流型腔、第三分流型腔及压缩腔，模颈内设置有分流管路，分流管路延伸至第一分流型腔、第二分流型腔、第三分流型腔及压缩腔，压缩腔前端分别设置有第一挤出模压板与第二挤出模压板，第一挤出模压板与第二挤出模压板内分别安装有第一挤出模口模和第二挤出模口模，第一挤出模口模和第二挤出模口模内分别安装有芯棒，位于第二分流型腔处安装有与芯棒连接的分流锥。这种装置是管体单层挤出，不能制作复合层管体；且是利用端面上的调节螺丝松紧来调整模具口模与芯棒的间隙，通过轴向力，使第一挤出模口模和第二挤出模口模发生转动，从而通过第一球面与第二球面使第一挤出模压板与第二挤出模压板发生轻微转动，来实现模具口模与芯棒之间的间隙调节，由于其双管位于同一模具体中，这种调节方法调整壁厚操作性差，微调更加困难；另外该装置双管部位无进料口调节，导致进料不均，双管生产速度、质量等效果也不同。

发明内容

本实用新型的目的是为了解决现有技术上存在的不足，提供一种结构设计合理，能多管多层塑形、多方位调整流道物料量的一模多管双层挤出模具。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：一种一模双管双层挤出模具，包括与一端与挤塑机连接的前模体，与前模体连接的分流体，其特征是所述的分流体具有两条及以上的外层流道，外层流道内设有流量调节装置，所述的外层流道通向管成型模体，模体芯部一端设有外层螺旋体，外层螺旋体芯部设有内层螺旋体，内层螺旋体的出料端与模体出料端汇合后与口模连接，口模部位设有壁厚调节装置。本技术方案适合双层注塑，由内层螺旋体、外层螺旋体和模体的共同作用，来完成双层塑料复合，并在固化前通过芯模、口模和壁厚调节装置来保证管体的壁厚均匀度。由于制管生产线的布局是一个整体，后续工装等安排在多管分流设计中是均等的，本装置采用外层管体在进入成型之前的物料就通过流量调节装置来调整各分流道的挤出量，使制管生产速度保持一致。内层管注塑物料可单独设置挤出机，也可以由单一装置进行统一分配，可灵活设置。

作为优选，所述的内层螺旋体的一端设有内层管入口。内层管入口把物料注入内层螺旋体和外层螺旋体之间，在工作过程中与外层管体所需的物料是同步的。

作为优选，所述的外层螺旋体外表面设有螺旋形导料槽。螺旋形导料槽可以充分挤柔熔融物料，排除气体，对成型管壁的密度起着积极作用。

作为优选，所述的内层螺旋体一端的外表面设有螺旋形导料槽，该螺旋形导料槽位于外层螺旋体内孔中。组合模具，保证结构紧凑，各部件达到最佳配合状态，使各部位均能发挥功能性作用。

作为优选，所述的内层螺旋体的出料端与模体的出料端汇合后，通过若干次缩径汇于口模。管体成型是一个渐变过程，缩径节点均采用小角度锥孔递变，以减小物料流动阻力。

作为优选，所述的口模与模体之间设有连接体，口模芯部设有芯模，芯模的一端定位在内层螺旋体端部。连接体是芯模和内层螺旋体连接的通道，也作为壁厚调节装置固定辅助件，口模、芯模输出管体进入冷却真空定径工序。

作为优选，所述的壁厚调节装置包括两组调节螺钉，每组调节螺钉数大于等于4颗，螺钉沿模体径向分布。两组调节螺钉径向分布于口模各个方向，一定的螺钉数保证微调的准确度及管体圆周圆度。

作为优选，所述的模体上外接色标线入口，色标线入口与内层螺旋体的出料端、模体出料端汇合后空间相通。色标线注入点位于模体出料端，在复合管体基本成型时进入标注。

本实用新型的有益效果是：一模多管，生产效率高；一管多层，可制作复合管道；分管时流量调节，保证各分管速度相等、质量稳定；多螺钉径向点调节，操作简单，且保证了管壁均匀；节能、高效、低成本。

附图说明

图1是本实用新型的一种结构示意图。

图2是本实用新型图1的俯视结构示意图。