[实用新型]轧机带钢表面刮油辊装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种轧机带钢表面刮油辊装置，属于机械领域。

背景技术

森吉米尔轧机在轧制过程中，要使用轧制油对带钢和辊系进行冷却和润滑。在带钢卷取前，要使用专用装置去除表面残留轧制油。现在一般高速轧机使用实心钢辊或粘辊去除带钢表面轧制油。这种刮油辊在低速轧制时表面刮油效果较好，但轧制速度一旦达到500米/分以上，表面残留轧制油较多，易产生取卷带钢在钢卷卷取过程中打滑，偏离中心线，钢卷卷不齐，影响轧制速度甚至断带，使轧制不能顺利进行。

发明内容

为了克服上述不足，本实用新型提供一种轧机带钢表面刮油辊装置，不仅在低速轧制时刮油效果良好，而且在高速轧制时刮油效果同样良好，能保证高速轧制需要。

本实用新型采用的技术方案是：一种轧机带钢表面刮油辊装置，其特征在于：所述刮油辊芯轴为空心轴，且芯轴端部连接吸气装置；沿刮油辊辊身圆周方向设有若干个与芯轴相通的孔，孔沿圆周方向均匀设置8~12个，相邻两孔的夹角为30°~45°，沿辊身长度方向的孔间距为100mm~150mm，沿轴向呈直线形分布；刮油辊中间有凸度。

进一步地，所述吸油孔孔径为5~8mm。

所述刮油辊中间的凸度为：⊿h=0.1mm+(w-1000)/2000；其中，w为带钢宽度，单位：mm。

本实用新型中，刮油辊在工作时，其与带钢表面接触弧所对应的圆心角约为50度。将圆周方向相邻两个吸油孔的夹角设计为30°~45°，可保证在刮油辊转动过程中，始终有一排吸油孔与带钢表面接触进行吸油。

由于刮油辊芯轴由实心变为空心，并且辊身设计了吸油孔，辊身强度变低，在工作时，刮油辊辊身弯曲，导致带钢中部刮油效果差。因此，需要解决刮油辊辊身中部刮油效果差的问题。本实用新型中通过设计凸度辊来解决该问题：在设计刮油辊的凸度时，刮油辊中间最大直径为：H2=H1+2⊿h，其中，H1为刮油辊端部的直径。

本实用新型提供的轧机带钢表面刮油辊装置，带来的有益效果：

将现有刮油辊实心芯轴设计成空心芯轴，在刮油辊辊身设计无数径向与空心芯轴相通的小孔，并且芯轴端部与一吸气装置相连，这样，在刮油辊工作时，不仅辊身可以起到刮油效果，而且通过辊身的吸油孔，再次对残留在带钢表面的轧制油进行吸取，大大提高了刮油辊的刮油效果；不仅可保证刮油辊在低速轧制时刮油效果良好，而且在高速轧制时，速度达到500米/分及以上时，刮油效果良好，特别有利于轧机高速轧制。

下面结合附图和实施例对本实用新型做进一步说明。

附图说明

图1为刮油辊上吸油孔沿圆周方向分布结构图。

图2为刮油辊上吸油孔沿轴向呈直线形分布结构图。

图3为刮油辊凸度示意图。

图中1为刮油辊，2为孔，3为芯轴，A为刮油辊芯轴吸气方向。

具体实施方式

实施例：

如图1~3所示，一种轧机带钢表面刮油辊装置，其特征在于：所述刮油辊芯轴3为空心轴，且芯轴3端部连接吸气装置，图中A示出了吸气方向；沿刮油辊1辊身圆周方向设有若干个与芯轴相通的孔2，孔2沿圆周方向均匀设置八个，相邻两孔的夹角为45°（见图1），沿辊身长度方向的孔间距为150mm，沿轴向呈直线形分布（见图2）；刮油辊中间有凸度；（见图3）图3中H2=H1+2⊿h。

进一步地，所述吸油孔2的孔径为5~8mm。

所述刮油辊中间的凸度为：⊿h=0.1mm+(w-1000)/2000；其中，w为带钢宽度，单位：mm。

根据凸度的计算公式可得出图3中H2的值。

具体实施方式为：

1、以5#轧机刮油辊为例：

1）5#轧机刮油辊辊身长1380mm，轴向相邻邻两孔间距为150mm，因此沿轴向分布有9组吸油孔，每组8个，即沿圆周方向相邻两个吸油孔夹角为45度；

2）吸油孔孔径为：6mm；

3) 带钢宽度1300mm，计算出刮油辊凸度为：

⊿h=0.1mm+(1300-1000)/2000=0.25mm，

H1=170mm，

H2=H1+2⊿h=170.5mm。

2、以9#轧机刮油辊为例：

1）9#轧机刮油辊辊身长1680mm，轴向相邻邻两孔间距为150mm，因此沿轴向分布有11组吸油孔，每组8个，即沿圆周方向相邻两个吸油孔夹角为45度；

2）吸油孔径为：8mm；

3) 带钢宽度1620mm，计算出刮油辊凸度为：