[实用新型]单机架可逆轧机喷淋系统预冷却装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种单机架可逆轧机喷淋系统预冷却装置。

背景技术

所有的单机架可逆轧机乳化液喷淋系统设计上基本上采用12排喷嘴分入口、出口单独喷射方式，具体分布结构为：轧机出口侧4个喷射梁(带钢上、下面各2个)。上下工作辊各1个喷射梁，每个喷射梁上设置两排喷嘴，用于喷射工作辊身和辊缝。喷射梁上的喷头沿宽度方向分三段控制。22个喷嘴每个喷嘴间距52mm；上下中间辊和支承辊辊缝各1个喷射梁，单排喷嘴，喷射梁上约有11个喷嘴，每个喷嘴间距约104mm。轧机入口侧共4个喷射梁(带钢上、下面各2个)。2个用于喷射上、下工作辊及辊缝，喷射梁上的喷头沿宽度方向分34（11×22mm+12×52mm+11×22mm）段控制；2个喷射梁(带钢上、下面各1个)，分别用于喷射上、下中间辊和支承辊辊缝。喷射梁上的喷头沿中间辊移动方向可以单独关闭，约11个喷嘴，每个喷嘴间距约104mm。此喷淋系统的优点为：1、能够根据轧机的轧制方向控制入、出口的喷淋喷淋阀，从而控制喷射梁上喷嘴的开闭，以达到冷却轧辊、冷却板温、控制板型的效果。2、能够根据轧制原料的宽窄控制喷射梁喷嘴的分段控制，从而达到最佳的板型控制效果。

冷轧润滑对冷轧产品表面质量、板型控制、工具使用寿命和轧制力能消耗具有重要作用，是冷轧核心技术之一，冷轧过程中产生的剧烈变形热和摩擦热使轧件和轧辊温度升高，故必须采用必要的人工冷却。实验研究和理论分析表明，冷轧带钢的变形功约有84%～88%转变为热能，使轧件与轧辊温度升高。因此必须加强冷轧过程中的冷却才能保证轧制过程的顺利进行。从公式(1.1)中可以看出变形发热率q与其它轧制因素的关系：

q=Φ·η·BJ·p‾·Δh·v---(1.1)]]>

其中系数：q—变形发热率；Φ=0.84～0.88修正系数；η=小于1的修正系数；

J—机械功热当量；B—板坯宽度；Δh—压下量；v—轧机速度；

—轧制时的平均单位压力。

在钢板表面上由于在轧制过程中变形区的正常温度在150～250℃，当乳化液喷射到金属表面上时，由于受热，乳化液的稳定状态被破坏，分离出来的油吸附在金属表面上，形成润滑油膜，起防粘润滑作用，而水起冷却轧辊作用。乳化液正是通过这种热分离性达到润滑-冷却的目的，而现有乳化液喷淋系统的缺点：由于润滑-冷却效果不好，轧制过程板温过高（最高板温超过140℃），容易造成带钢热划伤，影响产品质量。

发明内容

为了克服现有的轧机乳化液喷淋系统对产品质量的影响，降低带钢温度，本实用新型提供一种不影响产品质量、升高带钢温度、维护简便的单机架可逆轧机喷淋系统预冷却装置。

本实用新型所述的单机架可逆轧机喷淋系统预冷却装置，其特征在于：包括若干套喷射梁组、连通管道、喷嘴，所述的喷射梁组包括上喷射梁和下喷射梁，所述的喷射梁组对称的布置在轧机入口和出口的轧辊中心线两侧的机座上，其中位于轧机入口处的上喷射梁和下喷射梁各布置一排顺向带钢方向布置的喷嘴；所有的喷射梁组的上、下喷射梁分别通过所述连通管道与总管连通，并且所述连通管道上配有用于控制自动喷淋的控制阀门。

所述的喷淋梁组总共4套，每套喷淋梁组中的上喷射梁和下喷射梁与轧辊中心线之间距离L₁为1639.5mm，其中所述的上喷射梁与带钢中心线距离L₂为380mm，所述的下喷射梁与带钢中心线距离L₃为110mm。