[实用新型]一种变截面双活塞液压缸

说明书

技术领域

本实用新型属于液压缸技术领域。具体涉及一种变截面双活塞液压缸。

背景技术

目前，随着社会的发展和科技进步，对于环保和节能的要求越来越高，液压系统节能也成为液压领域研究的一个重要方向。一些机床的液压系统、挖掘机和推土机的液压系统在工作过程中，效率比较低下，很难满足节能环保的要求，为了提高工作效率，可以在空载或低载时液压缸采用快速运行，重载时采用慢速运行，以节省液压油、提高效率。“新型节能高效串联油缸”(201220411600.3)专利技术，公开了一种低压力长行程和高压力短行程两段工作的液压缸，但结构较为复杂，实用性不够。

一般情况下，在液压缸的速度和对外作用力变化时，需要调节供油压力和供油量或设计较为复杂的速度变换液压回路和负载变换液压回路，这样存在如下问题：增加设备成本；增加液压系统的故障点；浪费液压能源；增加操作维护的困难；速度和负载变换稳定性差。

发明内容

本实用新型旨在克服上述技术缺陷，目的是提供一种操作维护方便，速度和负载变换稳定，结构简单、成本低廉的变截面双活塞液压缸。

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：所述液压缸包括缸体、导向套、大活塞、大活塞杆、小活塞、小活塞杆、开关阀和排油阀。

缸体由大缸体和小缸体组成。缸体的一端固定装有大端盖，缸体的另一端固定装有小端盖，导向套紧贴大端盖同中心地固定在大缸体内。大缸体内壁与小缸体内壁的连接处对称地开有两个三角槽，靠近导向套的大缸体上开有第一油口，靠近小端盖的小缸体上开有第二油口。

小活塞通过小活塞杆与大活塞同轴线固定连接，大活塞安装在大缸体内，小活塞安装在小缸体内；大活塞的另一侧同轴线地固定有大活塞杆，大活塞杆的一端伸出导向套和大端盖。

与大活塞杆同侧的大活塞侧面开有开关阀安装孔，开关阀安装孔的底部开有第一环形油槽，第一环形油槽的底部通过第一油道与小有杆腔相通，大活塞的开关阀安装孔固定装有开关阀。与小活塞杆同侧的小活塞侧面开有排油阀安装孔，排油阀安装孔的孔壁中部开有第二环形油槽，第二环形油槽通过第二油道与无杆腔相通，小活塞的排油阀安装孔固定装有排油阀。

开关阀由开关阀阀套、开关阀阀芯和开关阀弹簧组成。开关阀阀套的形状为圆柱体，开关阀阀套一端的端面中心处开有阀孔，在靠近阀孔底部的内壁由内到外依次开有第三环形油槽和第四环形油槽，与阀孔孔口同侧的开关阀阀套的端面开有第三油道，第三油道与第三环形油槽相通；第三油道与阀孔之间开有第一径向通孔，所述第一径向通孔靠近阀孔孔口处；开关阀阀套的另一端面开有第四油道，第四油道与第四环形油槽相通。开关阀阀芯呈圆柱形凸台状，开关阀阀芯安装在开关阀阀套的阀孔内，开关阀弹簧与开关阀阀芯的大端面相接触。

排油阀由排油阀阀套、排油阀阀芯和排油阀弹簧组成。排油阀阀套的形状为圆柱体，排油阀阀套同中心地开有通孔，通孔由小直径孔和大直径孔两部分组成，大直径孔的内壁开有第五环形槽，第五环形槽通过油孔与第二油道相通。排油阀阀芯为圆柱体和圆锥组成的整体，圆柱体端加工有圆孔，圆孔的中部对称地开有两个第二径向通孔，第二径向通孔与第五环形槽相通；排油阀弹簧安装在排油阀阀芯的圆孔中。

大端盖孔壁装有防尘圈，导向套孔壁安装有第一密封圈，大活塞外壁装有

第二密封圈；小活塞外壁开有均压槽，均压槽为5~7条。

所述三角槽的轴向长度H为5~8mm，三角槽的径向长度L为4~6mm，三角槽在水平面和铅垂面的投影为等腰三角形，三角槽在水平面投影的等腰夹角为45~75°；所述铅垂面为与三角槽的径向方向垂直的铅垂面。

所述均压槽的深度为0.8~1.0mm，宽为0.6~0.8mm，均压槽间的距离为6~8mm。

所述大活塞、大活塞杆、小活塞和小活塞杆的材质均为铸钢，大活塞、大活塞杆、小活塞和小活塞杆的表面均镀铬，镀铬层厚度为0.01~0.02mm。

本实用新型的工作过程是：当第二油口进油时，排油阀在压力油作用下保持关闭，大活塞和小活塞上移，小有杆腔的容积增大形成负压，在负压作用下开关阀开启，液压油从大有杆腔进入小有杆腔，实现对小有杆腔补油；当小活塞移动到大缸体后，在压力油作用下开关阀保持关闭，大活塞和小活塞一起继续上移直到指定位置。当第一油口进油时，开关阀切断，压力油推动大活塞和小活塞下移，直至小活塞进入小缸体内，随着小有杆腔容积变小，排油阀打开，实现排油。

由于采用上述技术方案，本实用新型具有如下优点：