[实用新型]一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置

说明书

技术领域

本实用新型属于冶金技术领域，特别涉及一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置。 

背景技术

中心偏析及疏松是连铸坯的主要缺陷之一，中心偏析及疏松缺陷会引起钢材的一系列质量问题，如钢材的延展性能、焊接性能、抗氢致裂纹能力等。对于常规连铸，近年来国内外采用动态轻压下技术，大大降低或消除了铸坯的中心偏析和疏松。但是，对于特厚板连铸，由于连铸机拉速低，铸坯凝固末端坯壳厚，铸坯变形抗力大等原因，采用常规轻压下时，其铸坯中心偏析及疏松缺陷的改善并不明显，为此开发凝固末端复合压下技术，使得铸坯中心偏析及疏松显著降低，使板材探伤合格率显著提高。 

发明内容

为了克服上述现有技术的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置，是一种新的特厚板连铸凝固末端复合压下技术，即常规轻压下+大压下量；在浇注特厚板坯时，使得铸坯中心偏析及疏松缺陷显著降低，提高铸坯的内部质量和轧制板材的探伤合格率，并有效降低轧制压缩比。 

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术解决方案是： 

一种特厚板连铸凝固末端复合压下装置，包括内弧辊子8，内弧辊 子8通过螺栓与上框架1连接，外弧辊子9通过螺栓与下框架5连接；上框架1通过螺栓与第一导向板31、第三导向板33、第五导向板35、第七导向板37连接；第二导向板32、第四导向板34通过螺栓与第一侧框架4连接；第六导向板36、第八导向板38通过螺栓与第二侧框架26连接；第一侧框架4和第二侧框架26通过螺栓分别与下框架5连接；第一油缸装配3、第二油缸装配7、第三油缸装配11、第四油缸装配21通过螺栓分别与上框架1连接；第一位移传感器2与第一油缸装配3装配连接；第二位移传感器6与第二油缸装配7装配连接；第三位移传感器10与第三油缸装配11装配连接；第四位移传感器20与第四油缸装配21装配连接；第一油缸装配3与第二接头16螺纹连接；第二接头16通过第二销轴17与第二连杆18连接；第二连杆18与第三销轴19装配连接；第三销轴19与下框架5装配连接；第二油缸装配7与第四接头27螺纹连接；第四接头27通过第六销轴28与第四连杆29连接；第四连杆29与第七销轴30装配连接；第七销轴30与下框架5装配连接；第三油缸装配11与第一接头12螺纹连接；第一接头12通过第一销轴13与第一连杆14连接；第一连杆14与第八销轴15装配连接；第八销轴15与下框架5装配连接；第四油缸装配21与第三接头22螺纹连接；第三接头22通过第四销轴23与第三连杆24连接；第三连杆24与第五销轴25装配连接；第五销轴25与下框架5装配连接。 

第一导向板31与第二导向板32之间间隙为0-2mm；第三导向板33与第四导向板34之间间隙为0-2mm；第五导向板35与第六导向板35之间间隙为0-2mm；第七导向板37与第八导向板38之间间隙为0-2mm。 

本实用新型特点是： 

1）在常规轻压下的基础上在接近铸坯凝固末端实施大压下量压下，降低钢水在铸坯凝固末期时由于体积收缩而产生的中心疏松，提高轧制板材的探伤合格率，并有效降低轧制压缩比。 

2）内弧辊子8、外弧辊子9、上框架1、下框架5、侧框架4和侧框架26具有足够的强度和刚度，可承受大压下量时铸坯的变形抗力。 

3）液压系统可提供足够的压力，以满足大压下量时所需的压下力。 

附图说明

图1是本实用新型扇形段主视图。 

图2是A向视图。 

图3是B向视图。 

图4是C-C视图。 

图5是D-D视图。 

图6是E向视图。 

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步的详细描述。