[实用新型]一种斜滑块内侧抽芯注射模

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种注射模，尤其是涉及一种斜滑块内侧抽芯注射模。

背景技术

对于塑料制品内侧有凸台或凹槽的结构，特别是两侧对称且凸台或凹槽较宽的塑件，多采用斜滑块内侧抽芯机构进行成型和分型。但是往往都需要人工取件，操作安全性和可靠性差，生产效率低。塑件在推出的过程中，不能自动脱落，生产效率较低。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种斜滑块内侧抽芯注射模。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种斜滑块内侧抽芯注射模，包括第一螺钉、推板、推板固定板、垫块、推出结构、第二螺钉、主型芯、导柱、斜滑块、导套、定模板、浇口套、定模镶块、第三螺钉、定模座板、小型芯、动模板、支撑板、复位杆、第四螺钉、第五螺钉和动模座板，第一螺钉连接推出结构，推板分别连接推板固定板和动模座板，垫块分别连接支撑板和动模座板，推出结构连接斜滑块，第二螺钉连接定模板，主型芯连接推出结构，导柱分别连接定模座板和支撑板，斜滑块连接定模镶块，导套套在导柱上，定模板连接定模座板，浇口套分别连接定模座板和小型芯，定模镶块连接定模座板，第三螺钉连接定模座板，定模座板在装置的最上方，小型芯连接支撑板，动模板分别连接支撑板和导柱，复位杆分别连接推板和定模板，第四螺钉连接复位杆，第五螺钉连接动模座板，动模座板在装置的最下方。

本实用新型还具有如下特征：

所述的推出结构包括滑块推杆和推杆，滑块推杆分别连接动模座板和斜滑块，推杆连接推板。

所述的斜滑块的斜面夹角取25°～30°。

所述的斜滑块与定模板接触部位设计成台阶形。

采用了上述技术方案，本实用新型的有益效果为：

本实用新型设计合理，脱模过程操作更简便、可靠，实现了注射生产的自动化，有效提高了生产效率，适合大批量生产要求。

附图说明

图1是本实用新型的正面结构示意图；

图2是本实用新型的俯视结构示意图。

其中：1、第一螺钉，2、推板，3、推板固定板，4、垫块，5、滑块推杆，6、第二螺钉，7、主型芯，8、导柱，9、斜滑块，10、导套，11、定模板，12、浇口套，13、定模镶块，14、第三螺钉，15、定模座板，16、小型芯，17、动模板，18、支撑板，19、推杆，20、复位杆，21、第四螺钉，22、第五螺钉，23、动模座板，24、俯视结构。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步说明。

实施例1

一种斜滑块内侧抽芯注射模，包括第一螺钉1、推板2、推板固定板3、垫块4、推出结构、第二螺钉6、主型芯7、导柱8、斜滑块9、导套10、定模板11、浇口套12、定模镶块13、第三螺钉14、定模座板15、小型芯16、动模板17、支撑板18、复位杆20、第四螺钉21、第五螺钉22和动模座板23，第一螺钉1连接推出结构，推板2分别连接推板固定板3和动模座板23，垫块4分别连接支撑板18和动模座板23，推出结构连接斜滑块9，第二螺钉6连接定模板11，主型芯7连接推出结构，导柱8分别连接定模座板15和支撑板18，斜滑块9连接定模镶块13，导套10套在导柱8上，定模板11连接定模座板15，浇口套12分别连接定模座板15和小型芯16，定模镶块13连接定模座板15，第三螺钉14连接定模座板15，定模座板15在装置的最上方，小型芯16连接支撑板18，动模板17分别连接支撑板18和导柱8，复位杆20分别连接推板2和定模板11，第四螺钉21连接复位杆20，第五螺钉22连接动模座板23，动模座板在装置的最下方，所述的推出结构包括滑块推杆5和推杆19，滑块推杆5分别连接动模座板23和斜滑块9，推杆19连接推板2，所述的斜滑块的斜面夹角取25°～30°，所述的斜滑块与定模板接触部位设计成台阶形。

实施例2

脱模时，滑块推杆和推杆同时推出塑件，滑块推杆推动斜滑块完成内侧抽芯后，与斜滑块底面脱离，落入斜滑块凹槽中，斜滑块停止移动，推杆继续完成推出动作，使塑件从型芯上自动脱落。

斜面夹角取25°～30°，这样既保证斜滑块内侧抽芯后，斜滑块斜面与主型芯斜面仍有较长的接触长度，还能使斜滑块获得良好的推力。斜滑块底面与滑块推杆的接触长度应满足内侧抽芯距离。斜滑块与定模板接触部位设计成台阶形状。台阶长度应满足合模时定模板与斜滑块台阶面保持接触，使斜滑块可靠复位。斜滑块导滑槽采用燕尾结构，确保滑块推杆与斜滑块底面脱离时，避免斜滑块有翻转的可能。