[实用新型]一种对带倒角连铸坯进行角部变形的支撑辊装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及金属凝固和连续铸造领域，特别涉及一种对带倒角连铸坯进行角部变形的支撑辊装置。

背景技术

随着世界冶金技术的发展和现代连铸技术不断进步，可浇铸钢种不断扩大，一些高合金、高品质、高裂纹敏感性钢种已经不断在大型钢铁企业连铸生产流程中得以生产。但是在板带材的生产中，热轧板带材边部的直裂纹或翘皮缺陷一直是困扰现代冶金工作者的一个共性难题。

尤其是近期随着连铸连轧技术的发展，由于采用了铸坯热装直接进入加热炉的方式，大大地节约了能源，因此连铸连轧技术被广泛应用于冶金企业的生产中。但铸坯连铸连轧技术应用带来的不利影响就是：由于铸坯无法进行离线清理，铸坯所有的表面缺陷（包括：角部横裂纹、纵裂纹等）都将不可避免的直接在最终的轧制带材表面上反应出来。这也就导致了带倒角的结晶器技术的发展与应用。

采用带倒角的结晶器技术，它使得铸坯原有的每个直角变成两个钝角，以消除弯曲和矫直过程的应力集中，从而从根本上解决了连铸坯角部横裂纹的发生。但是，由于带倒角结晶器生产出来的连铸坯角部形状受到限制，如倒角铸坯的角度一般为25°～45°、倒角面长度为30～85mm，采用带倒角的结晶器生产出来的铸坯的倒角角度过大（如大于45°），会带来两个缺陷：一是带倒角的结晶器使用寿命大幅度下降；二是增加了铸坯角部纵裂漏钢的风险。因此，现有技术中倒角结晶器的角度都小于45°。

尽管采用带倒角的结晶器技术可以有效的解决铸坯角部横裂纹的问题，但是，大量生产实践结果表明：采用上述参数的倒角结晶器技术并不能完全消除板带材的边部直裂。

为此，国外一些冶金工作者开发了对铸坯的角部进行轧制的方法，以获得角部形状更加合理的连铸坯。

如日本专利P2001－18040A中，名称为“连铸板坯的生产方法”，提出了一种在结晶器的正下方铸坯的四个角部设置压轧支承辊的装置，它将出结晶器具有四个角的矩形铸坯压轧成具有八个角的铸坯形状。以避免铸坯在随后的轧制过程中出现角部缺陷。实际生产中，在结晶器出口处的下方，对较薄的坯壳、充满钢水的铸坯进行轧制，使铸坯的角部变形，把一个直角轧平，使其变成两个大于90°的钝角，这是完全不可行的，也是十分危险的。

为了避免在结晶器出口处的下部对坯壳角部进行轧制所带来的漏钢风险，日本专利昭63－215352中，名称为“连铸装置”，提出了在铸机辊列中的拉坯机上设置轧辊，对铸坯角部的进行轧制。尽管该方法可以避免铸坯角部轧制所带来的漏钢风险，但现代板坯连铸机中，拉坯机都设置在铸机的扇形段内，紧凑型的结构设计根本无法安置对铸坯四角进行大压下量轧制的轧辊和驱动装置。另外，由于铸坯不可避免的会产生角部横裂纹，这种轧制方法会使铸坯角部的横裂纹变成轧材表面的缺陷，并且无法清理，只能通过裁边进行清理。因而也就大幅度降低了成材率。

日本专利平6－320204中，名称为“倒棱用轧机以及连铸坯边角的倒棱方法”，其在连铸机的后部，设置一个专用的轧机，对矩形的连铸坯进行轧制，使矩形的连铸坯的角部变成大倒角的形状，以消除后部轧钢过程中，板材边部出现的边部直线状裂纹。该方法有两个大的缺点：一是由于要对铸坯的角部产生较大的变形，因此设备投资大；二是前面所说的铸坯不可避免的会产生角部横裂纹，这种轧制方法会使铸坯角部的横裂纹变成轧材表面的缺陷，因而也就大幅度降低了成材率。

发明内容

针对上述技术中存在的缺陷和不足，本实用新型的目的在于提供一种对带倒角连铸坯进行角部变形的支撑辊装置，可以在完全控制和消除角部横裂纹的情况下，优化铸坯角部形状、消除板材边部直裂。

为了达到上述目的，本实用新型提供了如下技术方案：

一种对带倒角连铸坯进行角部变形的支撑辊装置，该带倒角连铸坯有2至4个原始倒角斜面11，该原始倒角斜面11在连铸坯宽面有一钝角7，其中，

该支撑辊装置包括带α角斜面的支撑辊1、可移动轴承座2、轴承座移动轨道3、轴承座运动的把持机构4、铸机的内弧或外弧框架5；

在铸机的水平段的内弧和/或外弧框架5上设有带α角斜面的支撑辊1，该带α角斜面的支撑辊1的支撑面与带倒角连铸坯6与内/外弧大面相接的钝角7相接触并挤压，使得该钝角7被挤成两个更大的钝角8-1和8-2。

所述支撑辊装置挤压连铸坯完成的角部变形为：使得每个原始倒角斜面11被挤成两个倒角斜面12-1和12-2，且挤压后得到的两倒角斜面的长度和L1+L2大于原始倒角斜面11的长度S。

所述带α角斜面的支撑辊1的支撑面与水平面（或铸坯宽面）所成的角度α为15°～30°。