[实用新型]一种汽车仪表板手套箱

说明书

技术领域

本实用新型涉及汽车塑料注塑成型领域，尤其涉及一种汽车仪表板手套箱。

背景技术

随着汽车产业节能降耗的发展趋势，汽车内饰非功能件集成度越来越高，汽车塑料零件通过一体成型，减少零部件数量，降低后面装配工序，产品尺寸变得越来越大，结构越来越复杂，随之而来的是对模具的要求也越来越高，模具制作也越来越复杂。如图1所示，是汽车副驾驶侧的手套箱上方横梁结构，由于其尺寸长，壁厚大，成型后产品表面有缩瘪的缺陷，一直是零件集成化的一个难点，因此为了避免上述产品缺陷，采用上台面与下立面两体扣合结构仍然是比较常见的。如果要减少缩瘪，首先必须保证产品壁厚一致，即将该横梁做成外凸的弧形结构，但这样做会使该弧形部分在模具中形成倒扣，开模后产品与模具之间形成干涉，如图2所示，仅靠动模的水平运动就无法脱模，生产也就无法实现。对于倒扣问题，有的产品拟采用中子、抽芯等机构，使模具干涉的部位可移动，开模时能与产品倒扣部分分离，使产品可以脱模，但由于现在仪表板塑料产品集成度高，结构复杂，模具空间所限，基本无法实现这个动作，并且由于中子、抽芯多是采用油缸控制，批量生产时随着模具温度的升高，容易漏油，使用维修成本较高，所以实际生产中，使用中子、抽芯来解决手套箱横梁位置的倒扣问题鲜有成功的例子。

实用新型内容

本实用新型针对上述现有技术的不足，提供一种外观美观，制作简单的汽车仪表板手套箱。    

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种汽车仪表板手套箱，包括箱体，所述箱体包括上台面及下立面，其特征在于，所述上台面与下立面的连接部呈柱形圆弧凸起，在所述凸起的中央设有空腔。

所述空腔是注塑时在手套箱横梁中心部位输入高压氮气，将未凝固的熔料吹通形成的，这样空腔周边的壁厚就基本与上台面或下立面的壁厚一致了，既避免了收缩，又解决了脱模时的倒扣问题。并且本实用新型的有益效果是，保证了产品外观要求，提高了产品成品率，便于脱模制造，同时与实芯的横梁比较，也节约了用料。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述上台面与下立面的连接处还设有凹槽。这里的连接处指上台面与下立面在产品里侧的相交线处。

采用上述进一步方案的有益效果是，气辅注塑技术虽然在汽车的门板等配件中已经使用，但像手套箱这样充气部位结构细长，长度达到500毫米以上还比较鲜见，因此对气体压力的要求也比较高，因此容易在充气过程中形成串气，尤其在所述上台面与下立面的连接处由于壁厚相对较大，冷却过程中不容易散热，塑料在软化状态会形成一个强度薄弱点。设置所述凹槽是为了防止空腔边缘位置在吹气时的串气，发生串气后容易在凸起表面形成裂纹，进而导致成品率降低。即对空腔边缘的局部壁厚进行适当减薄，提高空腔边缘的冷却速度和冷却效果，提高了空腔的承压能力，避免了串气发生。

本实用新型的工作原理是：一个成型周期依次为合模、注塑、充气、冷却、开模。在所述手套箱注塑后完全冷却前，向手套箱横梁中心壁厚部位吹入高压氮气，使原本壁厚的部位内部形成空腔，通过调整气辅控制器的气体吹入压力和时间，使空腔周边的壁厚与其他部位壁厚保持一致，并且冷却均匀，这样产品外型饱满，不会产生收缩，同时避免产生箱体倒扣。使箱体在成型后能够顺利取出。

附图说明

图1为现有技术注塑的箱体出现缩瘪缺陷的结构示意图；

图2为现有技术注塑的出现倒扣现象的结构示意图；

图3为本实用新型的箱体的结构示意图；

图4为本实用新型注塑时的工作状态示意图。

在图1到图4中，1、箱体；2、上台面；3、下立面；4、空腔；5、凹槽；6、气辅控制器；7、凸起；8-1、静模；8-2；上动模；8-3、下动模。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

如图1所示，当连接部为实芯圆形凸起时，由于该部位壁厚大，在冷却过程中容易形成缩瘪缺陷。

如图2所示，如果连接部为薄壁圆弧，虽然避免了缩瘪缺陷，但注塑后难于脱模，上动模8-2必须先向上，然后水平左移才能脱开。否则上动模会连通产品一起水平移动，无法脱模。

如图3至图4所示，一种汽车仪表板手套箱，包括箱体1，所述箱体1包括上台面2及下立面3，所述上台面2与下立面3的连接部呈柱形圆弧凸起7，在所述凸起7的中央设有空腔4。

所述上台面2与下立面3的连接处还设有凹槽5。