[实用新型]一种用于钛超薄壁管的管板自动焊接机

说明书

技术领域

本实用新型属于焊接领域，尤其涉及一种用于钛超薄壁管的管板自动焊接机。

背景技术

钛换热器制造，管箱通常采用钛爆炸复合板与钛管焊接结构。由于钛材价格较高，为了降低成本，在满足设计强度的基础上，设计上多选用管壁较薄结构的换热管，但是对各制造厂来说，管壁越薄，焊接难度越大，如果能解决薄壁钛管与管板焊接难题，无疑会为企业降低大量采购成本。

通常对于换热管壁厚为0.8毫米及以上管壁厚度的焊接，较容易实现焊接，但是焊接后容易出现：换热管与管板焊后熔合不良，焊缝严重氧化，焊缝熔深浅，打压易于泄露等问题，造成大量的返修。对于0.8毫米厚度及以下换热管焊接更是没有成熟工艺完成，这也成了制约企业加工制造钛换热设备的最大难题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于提供一种钛超薄壁管的管板自动焊接机，旨在解决对于0.8毫米及以下换热管焊接，换热管与管板焊后熔合不良，焊缝严重氧化，焊缝熔深浅，打压易于泄露等问题。

本实用新型是这样实现的，一种用于钛超薄壁管的管板自动焊接机，该管板自动焊接机包括喷嘴、可伸入换热管内的定位器以及气罩，喷嘴中设置铈钨极，定位器包括与焊接机的机头固定连接的水冷管，水冷管内设置循环水通道，通过水管与循环水泵连接，水冷管的另一端连接有定位端头，定位端头通过一进气连通管与水冷管连接，定位端头的末端为分气室，进气连通管内设置直通分气室内的进气管，在进气连通管侧壁设置进气口，该进气口通过耐高温气管连接进气装置，分气室四周设置多个出气孔，该出气孔与进气管导通。

进一步地，其特征在于，喷嘴的中心轴与定位器的中心轴之间的夹角为10～20°。

本实用新型与现有技术相比，有益效果在于：采用的本实用新型的焊接方法以及所采用的焊枪，实现管内壁和外壁的双面气体保护，在焊接过程中，焊接和管内外气体实现同步，并且节约气体，焊接时不容易出现氧化，由于所采用的焊接方法，能够实现0.8毫米及以下换热管焊接，换热管与管板焊后熔合良好，打压不易于泄露。

附图说明

图1是本实用新型实施例提供的焊枪的放置位置结构示意图；

图2是本实用新型实施例提供的焊枪的结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图1和2所示，管板自动焊接机包括喷嘴4、可伸入换热管2内的定位器6以及气罩3，喷嘴4中设置铈钨极5，喷嘴4的中心轴与定位器6的中心轴之间的夹角为10～20°，定位器6包括与焊接机的机头固定连接的水冷管61，连接方式为螺纹连接，水冷管61内设置循环水通道64，通过水管与循环水泵连接，水冷管61的另一端连接有定位端头，定位端头通过一端的进气连通管62与水冷管61连接，定位端头的末端为分气室63，进气连通管62内设置直通分气室63内的进气管65，在进气连通管62侧壁设置进气口66，该进气口66通过耐高温气管连接进气装置，分气室63四周设置多个出气孔67，该出气孔与进气管导通。

焊接时，将定位器伸入管内，调节好进气流量，在换热管外壁和内壁内同时进行气保护。

采用本实施例中的设备进行焊接采用如下的步骤：

1）管板1上钻孔，在孔的一端倒出1X35°倒角，所钻孔的大小与换热管2配套；

2）装配前先对换热管2端头进行酸液清洗，去净氧化物，再用清水将酸液洗净，直至露出银白色金属光泽；

3）换热管2与管板1组装，先将一面管板1与换热管2组装到一起，管板1一端用工装固定，确保换热管2伸出管板长度为1.5毫米，换热管2外壁到管孔壁距离为0.15毫米；

4）换热管与管板焊接

如图1所示，采用管板自动焊接机，换热管外壁和内壁双面氩气保护；氩气纯度99.999%高纯氩，焊枪与工件紧密贴合，全位置焊接；管板自动焊接机采用的焊接参数为：采用脉冲频率不超过0.2秒；

焊接参数：管头自熔焊，直流正接；

被施焊的换热管外壁和内壁预送气时间：3.5S，停弧后滞送气时间：5S；

焊接电流：基值：40A，基值时间：0.1S,峰值：110A,峰值时间:0.1S；

电流衰减时间：5S；

氩气流量：焊缝侧10～12L/min，焊接管内壁侧：8～10L/min；

焊接电流开始衰减位置：365°；

焊接速度：229mm/min；