[实用新型]轴承盖铸件树脂铸造模具

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种铸造模具，尤其涉及一种轴承盖铸件树脂铸造模具。

背景技术

现阶段，国内轴承盖翻砂造型用的铸造模具多采用木质手工制作而成，木质模具的表面硬度及结构强度低，使用寿命不高。而树脂相比与木材具有更好的表面光洁度，因此树脂模具相比于木质模具的表面质量高，但现有轴承盖铸件树脂铸造模具的表面硬度不高，耐磨性较差，使用寿命低。

实用新型内容

根据以上现有技术的不足，本实用新型的目的在于：提供一种轴承盖铸件树脂铸造模具，提高模具表面硬度，增强耐磨性，提高使用寿命。

本实用新型所述的轴承盖铸件树脂铸造模具，包括树脂模具本体，模具本体由分体的盖体、左凸台、右凸台、吊钩四部分组成，左凸台、右凸台分别位于盖体两侧，吊钩位于盖体顶部，左凸台右侧面与盖体固定连接，其外表面设置一层耐磨层；右凸台左侧面与盖体固定连接，其外表面设置一层耐磨层；吊钩底部与盖体固定连接，其外表面及内部环形面设置一层耐磨层；盖体除连接面外，其余外表面及内部环形面设置耐磨层。

通过将模具本体拆分为四部分，大大简化了单个部件的制造难度，降低加工成本。增加耐磨层，提高了其表面硬度，增强耐磨性，相比于现有的木质或树脂模具，寿命大幅提高。

所述的耐磨层与盖体、左凸台、右凸台、吊钩表面粘结固定，通过耐磨层本身的粘性与模具的各个分体部分粘结，粘结牢固，强度高。

所述的耐磨层为树脂混合耐磨层，该树脂混合耐磨层为由环氧树脂、固化剂、增韧剂、偶联剂、光稳定剂以及粒度在280～400目的耐磨粉料组成的混合物，混合物的份数比为：环氧树脂100份；固化剂33份；增韧剂10份；偶联剂3份；光稳定剂3份；粒度为280～400目的耐磨粉料218份。其中，固化剂为改性多元胺，增韧剂为邻苯二甲酸二丁酯，偶联剂为γ-氨基丙基三乙氧基硅烷，光稳定剂为2-羟基-4-正辛氧基-二苯甲酮。耐磨粉料由144份的碳化硅粉末和74份的氧化铝粉末组成。

所述的耐磨层厚度为0.5～1mm。

所述的盖体、左凸台、右凸台、吊钩通过螺钉固定连接，对于多个分体结构，采用螺钉固定更加方便。

所述的耐磨层表面HV硬度可达300～350，高硬度使耐磨层耐磨性好。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果是：

本轴承盖铸件树脂铸造模具，通过采用分体的四部分组装，大大降低了模具机加工或手工成型的难度，易于生产；各分体模表面设置耐磨层，提高了其表面硬度，增强耐磨性，相比于现有的木质或树脂模具，寿命大幅提高。

附图说明

图1是本实用新型结构示意图。

图中：1、左凸台；2、吊钩；3、耐磨层；4、盖体；5、右凸台。

具体实施方式

下面结合具体实施例，对本实用新型的实施例做进一步描述。

如图1所示，本轴承盖铸件树脂铸造模具，包括树脂模具本体，模具本体由分体的盖体4、左凸台1、右凸台5、吊钩2四部分组成，左凸台1、右凸台5分别位于盖体4两侧，吊钩2位于盖体4顶部，左凸台1右侧面通过螺钉与盖体4固定连接，其外表面设置一层耐磨层3；右凸台5左侧面通过螺钉与盖体4固定连接，其外表面设置一层耐磨层3；吊钩2底部通过螺钉与盖体4固定连接，其外表面及内部环形面设置一层耐磨层3；盖体4除连接面外，其余外表面及内部环形面设置耐磨层3，耐磨层3为树脂混合耐磨层，其厚度为0.5～1mm、表面HV硬度可达300～350，耐磨层3与盖体4、左凸台1、右凸台5、吊钩2表面粘结固定，固定牢靠。

其详细制作过程如下：

利用铸件的零件图，考虑到收缩率、加工余量以及拔模斜度等工艺参数，首先用Pro/E三维绘图软件画出模具的三维图，在数控加工设备上加工出ABS材质的模具原型。将模具分为吊钩2、左凸台1、右凸台5以及中间的半圆形盖体4四个部分来分别制作。

在划分成四部分的ABS材质的模具原型上，分别涂刷常温硫化硅橡胶（硅橡胶和固化剂的份数比为50:1），形成硅橡胶层，在硅橡胶层的背面用水玻璃砂固定，将木质模具从硅橡胶层中取出后，即可形成用于制造树脂铸造模具的四个凹模。