[实用新型]一种叉车槽钢自动下料装置

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种加工生产线，具体是一种叉车槽钢自动下料装置。

背景技术

叉车槽钢的品种多达近百种，需求量大，下料工序复杂。一般的生产技术主要是半自动切割下料，用仿形切割机配合人工多次翻身槽钢，切割不同形状的方孔和缺口，一根槽钢从切割下料到最后加工完成需要多道工序，且单根槽钢重量在53～150㎏之间，每道工序周转需用起重设备搬运。这种槽钢下料技术落后，生产布局不合理，基本上为地摊式生产模式，生产效率低，日产量四十台左右，且零件质量不稳定，严重制约了叉车的批量生产。

实用新型内容

本实用新型提供一种方便快捷、能够使整个生产线的流程实现自动化，提高生产工作效率、降低劳动强度、降低生产成本的叉车槽钢自动下料装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种叉车槽钢自动下料装置，包括机座，机座上设有送料导轨，该送料导轨上设置有侧定位机构、夹紧机构和翻转机构，送料导轨前端设置有前定位机构。

所述前定位机构包括用于提供动力的前定位气缸和用于定位工件前端面的挡板，所述前定位气缸通过升降支架与挡板连接。

所述送料导轨前端设置有多个不同位置的前定位机构。

所述侧定位机构包括设置在送料导轨上的连接杆，该连接杆上竖直设有至少两个挡杆。

优选地，所述挡杆上设置有轴套。

所述夹紧机构包括用于提供夹紧动力的夹紧气缸和用于夹紧工件的夹臂，该夹臂的一端销轴连接在夹紧气缸的缸头上，夹臂的中间部分销轴连接在机座上，夹臂的另一端为自由端。

优选地，所述夹臂的自由端设有用于推动工件移动并夹紧工件的侧滚轮轴。

所述翻转机构包括设置在机座上用于提供顶升翻转动力的翻转气缸，该翻转气缸的缸头连接有翻转架。

优选地，所述翻转架的上端设有用于顶起工件的凸块，该凸块上表面为光滑斜面。

所述送料导轨包括设置在机架顶端的输送辊道架，输送辊道架上设有多个托辊，机座上设有用于驱动该托辊转动的电机。

由以上技术方案可知，本实用新型具有如下有益效果：

在送料导轨上设置前定位机构、侧定位机构、夹紧机构和翻转机构，对工件进行输送、定位、夹紧和翻转操作，完成切割下料的辅助作业，该装置自动化操作简单可控，产品质量稳定，生产效率大幅度提高；可以同时对不同尺寸的槽钢进行输送、定位、夹紧和翻转动作，节省了工序之间转运消耗的时间。工艺流程布局合理紧凑，减少场地使用面积，提高生产效率。

附图说明

图1为本实用新型叉车槽钢自动下料装置的立体图；

图2为图1中前定位机构的结构示意图；

图3为图1中侧定位机构的结构示意图；

图4为图1中夹紧机构的结构示意图；

图5为图1中翻转机构的结构示意图。

图中：1、机座，2、前定位机构，21、前定位气缸，22、挡板，23、升降支架，3、侧定位机构，31、连接杆，32、挡杆，4、夹紧机构，41、夹紧气缸，42、夹臂，43、侧滚轮轴，5、翻转机构，51、翻转气缸，52、翻转架，53、凸块，54、连杆一，55、连杆二，56、连板，6、输送辊道架，7、托辊，8、槽钢。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的一种优选实施方式作详细的说明。

本实用新型提供一种用于叉车切割下料中对槽钢8进行输送、夹紧、定位和翻转的自动下料装置。如图1所示，该装置设置在切割下料用的机座1上，机座中部为切割加工区域，自动下料装置设有送料导轨，送料导轨穿过切割加工区域，该送料导轨包括设置在机架1顶端的输送辊道架6，输送辊道架上设有多个托辊7，托辊下方的机座上设有用于驱动该托辊转动的电机。送料导轨上设置有多个侧定位机构3，可以对槽钢的侧边进行限位，保证槽钢在规定的轨道上移动；在切割加工区域的两侧的送料导轨上安装有夹紧机构4和翻转机构5，分别对槽钢进行夹紧和翻转，从而配合切割作业；送料导轨前端设置有前定位机构2，可以对槽钢的端面进行定位，设置多个前定位机构，每个前定位机构之间按照设定的距离安装，作业时启动对应的前定位机构，就可以满足槽钢上不同位置切割加工的前端定位。