[实用新型]电石炉净化灰返炉燃烧系统

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种粉尘态烟气的回收利用系统，具体地说是一种电石炉净化灰返炉燃烧系统。

背景技术

密闭电石炉尾气温度高，气量波动大，尾气成份复杂，尾气中粉尘颗粒径细小、粘性较强，尾气温度在650至1200℃，粉尘浓度在100至250g/Nm³，含有75%左右的CO及少量的煤焦油成份，因此密闭电石炉尾气易燃、易爆、粉尘显粘性，同时，粉尘颗粒比面积大、比重轻、难溶于水。密闭电石炉的尾气成份具体如表一：（按质量计）

由上表可以看出，尾气中CO的含量很高，净化后可以作为燃料或者工业原料。粉尘中烧失量和CaO的含量最高，它们分别来自于焦炭、兰炭及石灰，经过除尘器的捕捉，收集到的粉尘都是粒度极细的颗粒，给运输到来一定的困难。

现有的电石炉尾气（含气态尾气及粉尘状固体颗粒尾气）净化回收工艺较多，效果比较理想的主要有以下三种：

（1）湿法净化利用，该方法对尾气降温快，三级水洗效率高，但有焦油析出，所以器壁容易粘结焦油，需要经常清洗，造成二次污染；

（2）直接利用后除尘，即将密闭电石炉的尾气不经过除尘，而是直接作燃料，因为粉尘的具有很强的吸附力，在锅炉的换热面积容易粘结，严重时厚达5至10mm，即便采用吹灰清灰技术也很难彻底清除，必须停炉清灰，降低了作业效率；

（3）干法除尘后再利用，该种方法又分为两种，一种是将电石炉尾气经过空气冷却器后进入沉降除尘器，经过两级除尘后进入下级，其大大降低了尾气的温度，但是除尘效果不佳，未除尽的粉尘给下级使用带来麻烦，经常需要停车除尘，使效益降低，此外，该方法将电石炉尾气通入强制风冷器后再利用布袋除尘送至石灰窑，设备简单操作方便，虽然主机需要选择耐高温风机，造价相对较高，但是风机运行时间长，无异常事故且一般不积灰，净化后所得灰尘能够得以顺利排送至卸灰单元，但是布袋除尘器容易被烧毁；另一种是经电石炉尾气经过粗气风机首先送至沉降除尘器，以重力的方式除去尾气中的大颗粒粉尘，同时带走一部分热量，然后经过旋风冷却器，夹套式的旋风装置使尾气旋转进入装置，除去剩余的较大颗粒的粉尘，带走绝大部分的热量，如首级旋风冷却器未能完全清除粉尘或温降未达到布袋除尘器所能接受的温度，则控制系统会自动启动二级甚至三级旋风冷却器运转除尘降温，直至除尘彻底，温降达到要求，最后将净化尾气送入石灰窑，该净化系统所有除尘器收集的积灰（称净化灰）通过链式刮板机输送收集到卸灰罐，由于净化灰温度高（在170至180℃之间），呈粉状且易粘连、易燃、易爆，所以在运至下级用户时，需要经过相应的工艺处理后，使用到特种的运输车运送至下级用户。

由上述的几种电石炉尾气净化回收工艺可知，在“干法除尘后再利用”工艺中，在对净化后的尾气回收利用的同时，还对尾气中的灰尘（称净化灰）进行了有效收集。但是现有技术中对所收集的净化灰，要么当做普通渣土作处理，导致土地的被占用及被污染；要么经过相应处理后，采用特种运输车运送至使用用户处，此种对净化灰的回收使用，不仅运输不便，而且还增加了净化灰回收利用的成本。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种能够直接对来自电石生产设备的净化灰进行输送，免去了现有净化灰回收时存在的工艺处理过程及特种车运输过程，直接实现电石炉净化灰回收的电石炉净化灰返炉燃烧系统，能够降低净化灰回收利用的成本，且对电石炉尾气的回收利用更彻底，达到节能、减排的目的。