[实用新型]一种纺机用齿轮箱壳体

说明书

技术领域：

本实用新型涉及纺织机械技术领域，更具体的说涉及一种倍捻机用齿轮箱壳体。

背景技术：

国内的倍捻机生产近二十多年，其倍捻机的机尾上设有传动机构，传动机构一般包括有齿轮箱壳体的齿轮箱结构或无齿轮箱壳体的传动机构，无齿轮箱壳体的结构其运行时容易被外界影响，易损坏。而传动机构中有齿轮箱壳体的结构，如图1和2所示，齿轮箱中设有两根摩擦辊传动轴1a，其两根摩擦辊传动轴1a的中心轴线之间的间距为215mm，这个间距至今未改变过，而倍捻机的主机部分的两个摩擦辊2a之间的间距为230mm，也从来没有改变过（现有的对传动机构的改变一般只是加设齿轮结构或其他的传动装置），这使得摩擦辊传动轴1a和摩擦辊2a之间并不对应，使得两根摩擦辊传动轴1a需要将动力传输给倍捻机主机的摩擦辊2a需要在两个摩擦辊传动轴1a的端部固定传动齿轮3a，而在两个摩擦辊2a的端部上固定输入齿轮4a，通过传动齿轮3a和输入齿轮4a相啮合来将动力传输给摩擦辊2a，这增加了制造成本和安装难度；

同时，现有的齿轮箱中还插套有移丝连接杆6a，移丝连接杆6a的高度要低于摩擦辊传动轴1a，而倍捻机的主机上的移丝杆7a要高于移丝连接杆6a，这样连接时需要采用具有上固定孔81a和下固定孔82a的连接块8a，将移丝连接杆6a的端部固定在下固定孔82a上固定有的连接轴承上，将移丝杆7a的端部固定在上固定孔81a上，使移丝连接杆6a和移丝杆7a相连接，在运行时通过移丝连接杆6a带动移丝杆7a进行横向移动，在移动时为了防止连接块8a碰到齿轮箱或倍捻机的主机的侧壁，这样使得机尾架5a至倍捻机的主机的侧壁之间至少需要300mm的间距来让连接块8a进行来回移动，这样大大增加了倍捻机空间的占用，增加了厂房的占用，而且采用连接块8a连接使传动不稳定，同时，其采用的连接块8a、传动齿轮3a和输入齿轮4a均增加了制造成本。

而且由于倍捻机的主机和机尾在未组装时均是分体的，在厂房设置放置时往往会忽略这个300mm的间距，当忽略了这个间距后这样就会影响机组的安装，需要更换更大的厂房或者是减少倍捻机的台数，这样会引起大量的浪费。

实用新型内容：

本实用新型的目的就是针对现有技术之不足，而提供一种纺机用齿轮箱壳体，它将移丝通孔上的移丝连接杆的中心轴线与倍捻机主机的移丝杆的中心轴线相重合，通过连接套即可以连接，使得倍捻机组装简单方便，使机尾架与倍捻机的主机之间无需300mm的间距，缩小厂房的空间占用。

本实用新型的技术解决措施如下：

一种纺机用齿轮箱壳体，包括齿轮箱箱体，所述齿轮箱箱体的左侧壁上成型有第一摩擦辊传动轴孔和第二摩擦辊传动轴孔，齿轮箱箱体的右侧壁上成型有与第一摩擦辊传动轴孔、第二摩擦辊传动轴孔相对应的第三摩擦辊传动轴孔和第四摩擦辊传动轴孔；第一摩擦辊传动轴的两端铰接在第一摩擦辊传动轴孔和第三摩擦辊传动轴孔上，第二摩擦辊传动轴的两端铰接在第二摩擦辊传动轴孔和第四摩擦辊传动轴孔上；

所述齿轮箱箱体的左侧壁或右侧壁上的移丝通孔中插套有移丝连接杆，移丝连接杆一端伸出齿轮箱箱体的左侧壁或右侧壁并通过连接套与倍捻机主机的移丝杆相连接，移丝连接杆的中心轴线与倍捻机主机的移丝杆的中心轴线相重合，移丝连接杆的另一端在齿轮箱箱体内、其固定在边部滑杆上插套有的滑动块上。

所述第一摩擦辊传动轴孔和第二摩擦辊传动轴孔之间的中心间距为225mm至235mm，第三摩擦辊传动轴孔和第四摩擦辊传动轴孔之间的中心间距与第一摩擦辊传动轴孔和第二摩擦辊传动轴孔之间的中心间距相等；

第一摩擦辊传动轴的轴向中心线和第二摩擦辊传动轴的轴向中心线之间的间距为225mm至235mm。

第一摩擦辊传动轴的轴向中心线与倍捻机主机的相对应的摩擦辊的轴向中心线相重合；第二摩擦辊传动轴的轴向中心线与倍捻机主机的相对应的另一个摩擦辊的轴向中心线相重合。

所述第一摩擦辊传动轴和第二摩擦辊传动轴的同一侧的端部穿出齿轮箱箱体并通过联轴器与倍捻机主机的相对应的两个摩擦辊相连接。

两个移丝通孔之间的间距大于第一摩擦辊传动轴的轴向中心线和第二摩擦辊传动轴的轴向中心线之间的间距，第一摩擦辊传动轴的轴向中心线和第二摩擦辊传动轴的轴向中心线在同一水平面上，移丝通孔的中心轴线至齿轮箱箱体的底面之间的距离大于第一摩擦辊传动轴的轴向中心线至齿轮箱箱体的底面之间的距离。

本实用新型的有益效果在于：