[实用新型]全轴承传动的对辊齿轮造粒机

说明书

技术领域

 本实用新型属于挤压造粒设备领域，具体涉及一种全轴承传动的对辊齿轮造粒机。

背景技术

如图1、2、3、4所示，对辊齿轮啮合造粒机原理如下：在两个空心造粒齿轮2的根部钻造粒通孔9，造粒齿轮2啮合转动时，物料从两造粒齿轮2上方自由落入齿轮槽内，利用齿轮间的啮合压力，强迫物料进入齿轮根部的造粒通孔9中，压缩成圆柱型条状物料，并伸入造粒齿轮2的空心部。在机架7上固定切刀8，切刀8伸入造粒齿轮2的空心部位，并与齿轮的内周壁相切。随着齿轮的转动，利用切刀8将圆柱物料切断，空心造粒齿轮2转动形成的离心推力，把物料从机器的前方推出，完成造粒过程。

然而，造粒齿轮2壁厚轻薄，约为10mm左右，造粒齿轮2的宽度决定了开设造粒通孔9数量的多少，而造粒通孔9的数量决定产量大小，造粒齿轮2的有效宽度一般在100mm左右。如图4所示，原造粒机的空心造粒齿轮2通过瓦轴3安装在机架7上，在造粒过程中，由于造粒齿轮2壁厚很薄，两端承受负荷不能过大，并且由于造粒齿轮2与轴瓦3之间润滑不良，摩擦力大易造成轴瓦3升温，造粒机无法长时间运转。目前旧式的对齿造粒机都采用耐磨轴瓦传动，因而原啮合齿轮造粒机适应物料范围有限，只能适用一些湿度较大、有一定粘度、成粒后较软的物料，存在转速慢、易升温、产量低、功率消耗大等弊端。

 如果单纯的将轴瓦传动替换为轴承传动，出料口径将小于造粒齿轮2的空心内孔直径，形成阶梯形储料死角，无法将物料顺利送出，因此对辊型齿轮造粒机的应用领域和造粒对象受到很大的限制，难以推广普及。

发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种全轴承传动的对辊齿轮造粒机，便于高效节能地针对多种物料进行造粒作业。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：提供一种全轴承传动的对辊齿轮造粒机，包括机架、电机、减速机和两个空心的造粒齿轮，在造粒齿轮的齿根部开设造粒通孔，电机通过减速机驱动两个造粒齿轮啮合转动，其特征在于两个造粒齿轮通过轴承安装在机架上；还包括两个出料内筒，出料内筒固定在机架上并伸入造粒齿轮的空心内，在出料内筒上开设切料开口，在出料内筒的切料开口处固定切刀，切刀的刀刃与造粒齿轮的内周壁相切。

本实用新型所述的全轴承传动的对辊齿轮造粒机，其特征在于还包括出料螺旋绞龙，出料螺旋绞龙设置在出料内筒的内部，与造粒齿轮同轴安装并随造粒齿轮同步转动。

出料内筒呈圆筒形，与造粒齿轮同轴安装。

在两个造粒齿轮的上方设置进料口，在两个造粒齿轮的下方设置出料口。

本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型的两个造粒齿轮通过轴承安装在机架上，造粒齿轮在啮合滚动时，与机架摩擦力减小，发热量少，能长时间作业且耗能极低。由于轴承传动为滚动摩擦，即便加工质地较硬或干燥的物料，也不会因为挤压力增大而润滑不良甚至出现卡壳现象，有效延长了造粒机的使用寿命。

2、出料内筒固定在机架上并伸入造粒齿轮的空心内，出料内筒的设置弥补了由于安装轴承，造成的出料口径变小，出料口径处与造粒齿轮的内周壁存在落差的缺陷。在出料内筒上开设切料开口，在出料内筒的切料开口处固定切刀，切刀的刀刃与造粒齿轮的内周壁相切。造粒齿轮在啮合转动时，切刀随出料内筒与机架固定为一体，静止不动，能贴合造粒齿轮的内周壁将圆柱形物料截断，并落在出料内筒内，不会存在积料滞留死角。

3、在出料内筒的内部设置出料螺旋绞龙，出料螺旋绞龙与造粒齿轮同轴安装并随造粒齿轮同步转动。出料螺旋绞龙能随着造粒过程，同步将成形物料输送出造粒齿轮的空心部位，避免发生积存黏连现象，令造粒出料更加高效。

4、本实用新型结构简单，适于实用，生产成本较低，适宜在业界推广普及。

附图说明

图1是旧式造粒机的结构示意图；

图2是图1的A向视图；

图3是旧式造粒机两个空心造粒齿轮的啮合传动示意图；

图4是图3的B-B向示意图；

图5是本实用新型造粒齿轮与出料内筒在机架上的安装位置及结构示意图（含出料螺旋绞龙）；

图6是本实用新型造粒齿轮与出料内筒在机架上的安装位置及结构示意图（不含出料螺旋绞龙）；

图7是图5的C向结构示意图；

图8是图7的D向结构示意图；

图9是本实用新型的工作原理示意图；

图10是图9的E部局部放大图；