[实用新型]一种电涡流缓速器的转子

说明书

技术领域

本实用新型涉及一种车辆减速部件，具体是涉及一种电涡流缓速器的转子。

背景技术

在现代汽车的发展中，对汽车的行驶安全性、经济性、环保性和乘坐舒适性要求越来越高，越来越多的豪华客车、城市公交客车及重型卡车安装电涡流缓速器作为辅助制动系统，它被安装在车辆的传动系统中，通过电涡流的原理在随传动轴旋转的转子与定子之间产生与转动方向相反的阻力,来起到车辆的缓行功能,从而提高车辆的制动安全性。它可以安装在变速器后端、传动轴之间或其它部位。由于转子和定子间有一定的空气间隙（0.75—1.5mm）,所以它与传统的靠互相摩擦产生制动的刹车系统有着根本的区别,它又被称为无摩擦刹车。它可被广泛地在坡道、连绵弯路和高速公路以及市区道路上的使用。使用它能减少车辆主制动器的使用频率，从而防止主制动器的温度急剧上升。在车辆紧急制动时，能发挥最大的使用效果,缩短车辆制动距离,提高车辆的安全性。同时由于减少了刹车使用频率，从而延长刹车系统的使用寿命，减少了车辆易损件的更换频率，减少了维修费用及停车时间，从而实现安全营运，提高生产效率。并同时增加乘客的舒适性和减少了有毒物质和噪音的排放。

汽车使用电涡流缓速器时，将汽车的大部分机械能转变成热能,所以在电涡流缓速器的转子（转盘）上产生了大量的热能，如果长时间持续使用，在转子大平面转盘中,温度可达550度左右。转盘温度越高，对车辆的安全性越差，相反越好。同时转盘温度越低，缓速器的制动扭矩热衰退越小，对定子的铁芯和线圈传导的热能也少，缓速器的效率提高。现有的电涡流缓速器转子散热方法中，转子与定子线圈工作面的大平面转盘上产生的热能通过多个设置在转盘背面的散热叶片散热，通过汽车传动轴带动转子散热叶片旋转散发到大气中。由于大平面转盘本身厚度（不同型号的电涡流缓速器一般是在15～25毫米左右），从大平面转盘到叶片传导需要时间，其散热速度慢于热量产生速度，散热效果较差，造成转子温度上升，温度越高，产生热塑料性变形和衰退越大，以及转子膨胀大，造成转子与定子空气间隙变大，严重影响缓速器的工作性能。

发明内容

本实用新型要解决的技术问题是克服以上缺陷，提出一种电涡流缓速器的转子，具有较好的散热性能。

本实用新型的技术问题是通过以下技术方案解决的。

一种电涡流缓速器的转子，包括转盘，所述转盘的轴向中心部位具有轴向通孔，所述转盘还开设有多个径向通孔，所述径向通孔与轴向通孔连通，所述多个径向通孔在转盘圆周平面均匀分布。

还包括设置在转盘背部的散热叶片组、覆盖在散热叶片组外部的防护盖。

所述径向通孔的中心线偏离转子的半径直线一设定角度。

所述设定角度为0.5°～30°。

本实用新型与现有技术对比所具有的有益效果是：通过在转盘内部增加径向通孔，转盘上产生的热量不但能通过多个叶片在旋转时散发到大气中，而且在转盘旋转时，由于气流本身在孔内膨胀和离心力的作用，直接把热量通过气流带出来，这种转盘自身具有散热孔的结构大大提高了转子的散热性能，降低了缓速器主体温度，从而改善了缓速器的制动性能。而且由于转盘内部具有径向通孔，可以减少了转子在高温热膨胀时造成的转子与定子空气间隙变大的问题，由于空隙间隙的大小直接决定了磁场强度，也因此直接关系缓速器的工作性能，所以本实用新型能够增强转盘的机械强度，提高缓速器的持续工作性能。

附图说明

图1为具体实施方式的右视图；

图2为具体实施方式的主视图；

图3为图2中转盘位置的剖视图。

具体实施方式

如图1-3所示的一种电涡流缓速器的转子，包括大平面的转盘1、连接法兰2、防护盖3、散热叶片组4。

散热叶片组4设置在转盘1背部，防护盖3覆盖在散热叶片组4外面。转盘1和法兰2的轴向中心部位为轴向通孔，法兰2用于将转子安装连接在转轴上。

转盘1内部沿径向钻有多个径向通孔5，径向通孔5一端开口与轴向通孔连通，另一端开口在转盘1的圆周侧面。如图3所示，多个径向通孔5在转盘圆周平面均匀分布，且径向通孔5的中心线偏离转子的半径直线一定角度，该角度偏离方向与转子的旋转方向相反，该角度可在0.5°～30°角度范围内取一值。径向通孔开设在转盘上轴向位置正好是转子和定子电涡流作用产生热能的直接位置。图2、图3中，当转子逆时针方向旋转时，轴向通孔内的冷空气将被甩入径向通孔5内，由于离心力作用，空气从转盘1的圆周外缘排出，在这过程中，冷空气带出转盘1的热量变成热风，从而对转子起到很好的散热效果。

以上内容是结合具体的实施方式对本实用新型所作的进一步详细说明，不能认定本实用新型的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本实用新型的保护范围。