[实用新型]一出十二橡塑挤出模头

说明书

技术领域

本实用新型涉及橡塑发泡保温管生产领域，具体来讲是一种一出十二橡塑挤出模头。

背景技术

在橡塑发泡保温管生产领域，橡塑挤出模头是管材成型的关键部件。在生产过程中，橡塑挤出模头与挤出机直接连接，挤出机将胶料压入橡塑挤出模头，然后通过橡塑挤出模头制成初步成型的橡塑发泡保温管材。为了提高生产效率，生产者都希望单台挤出机压出的管材越多越好。但由于橡塑胶料属于粘弹性流体，在流道里会产生摩擦阻力，加之挤出过程中压力及温度的不均，当挤出的管材越多时，管材大小的均匀性以及流动速度的一致性就越难保证。因此，市场上现有的橡塑挤出模头普遍为一出一和一出三，个别生产厂家最多可以做到一出六。

实用新型内容

针对现有技术中存在的缺陷，本实用新型的目的在于提供一种一出十二橡塑挤出模头，能保证管材大小的均匀性以及流动速度的一致性，在保障产品质量的前提下提高生产效率。

为达到以上目的，本实用新型采取的技术方案是：一种一出十二橡塑挤出模头，包括主模头和十二个分模头，每个分模头的内端与主模头连通，外端设置有分流头、模芯、口模及口杯，模芯和口杯固定在分流头上，口模套于口杯内。所述主模头和每个分模头还设有循环流道和温度调节装置，所述循环流道内嵌于主模头侧壁和每个分模头侧壁，并通过水管与温度调节装置连通，所述温度调节装置内设有加热装置和感应装置，两者电气连接，且每个分模头的轴线均与主模头的底面形成相同的角度。

在上述技术方案的基础上，所述主模头内部设有主流道，所述分模头内部设有分流道，主流道的出口与各分流道的入口连通。

在上述技术方案的基础上，所述口杯的内侧壁与口模的外侧壁卡持，且口杯、口模、模芯的端部齐平。

在上述技术方案的基础上，所述分模头还设有压板、内衬套和套压板，所述压板为阶梯状，固定于分模头外端边沿处，所述内衬套嵌于压板与口杯之间，并通过套压板固定。

在上述技术方案的基础上，所述水管为两根，一根为进水管，一根为出水管。

在上述技术方案的基础上，所述十二个分模头呈圆形分布于主模头底面，且整体向外发散设置。

本实用新型的有益效果在于：

1.该一出十二橡塑挤出模头的分模头为倾斜设计，这种设计的分模头能累积压力，便于成型管材的挤出，保证了成型管材大小的均匀性及表面的光滑度，也使脱模更加方便。

2.该一出十二橡塑挤出模头的主模头及分模头均设有循环流道和温度调节装置，该温度调节装置用于控制循环流道内循环水的温度，通过该循环水的循环调整各模头的温度，使其保持恒定的温度，从而保证胶料流动速度的一致性。

3.采用本结构的橡塑挤出模头，可在单台挤出机上一次挤出十二根管材，大大提高了生产效率。

附图说明

图1为本实用新型一出十二橡塑挤出模头的俯视图；

图2为图1的纵向剖面图。

附图标记：主模头1，主流道11；分模头2，分流道21，分流头22，模芯23，口模24，口杯25，压板26，内衬套27，套压板28；循环流道31，温度调节装置32，加热装置33、感应装置34，水管35。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细说明。

如图1所示，本实用新型一出十二橡塑挤出模头包括主模头1和十二个分模头2，所述分模头2的内端与主模头1连通，且十二个分模头2呈圆形分布于主模头1底面，且整体向外发散设置。

如图1和图2所示，所述主模头1内部设有主流道11，所述分模头2内部设置有分流道21，主流道11的出口与分流道21的入口连通。所述分模头2外端设置有分流头22、模芯23、口模24及口杯25，模芯23和口杯25固定在分流头22上，口模24套于口杯25内。所述口杯25内侧壁与口模24外侧壁相卡持，且口杯25、口模24、模芯23的端部齐平。为了更好的紧固口杯25及口模24，分模头2还设置了压板26、内衬套27、套压板28，所述压板26为阶梯状，固定于分模头2外端的边沿处，所述内衬套27嵌于压板26与口杯25之间，并通过套压板28固定。在实际生产中，我们可以通过更换不同尺寸的模芯与口模，生产不同厚度的管材，以满足不同尺寸需求。