[发明专利]基于真空造型设备的铸件产品的精铸方法

说明书

技术领域

本发明涉及金属铸造领域，尤其是指一种基于真空造型设备的铸件产品的精铸方法。

背景技术

长期以来，铸造时使用的砂型都是用砂中的粘结材料予以加固。随着真空加工技术的飞速发展，目前国内很多厂家为了获得较好的铸件产品，并且希望能够减少砂粒的浪费，往往引用真空造型机来制备砂型。

真空造型是采用一薄的热塑性塑料膜，把它加热到软化点，而后把它覆盖在钻有孔洞并且自背面抽气的模样板上，塑料膜便紧紧均匀地盖在模板工作面上，在上述模板上放上特殊结构的砂箱, 往箱中充填可自由流动、无粘接剂的砂子, 经微振动, 使砂粒松碎的地方很快密实, 再在砂箱背面覆盖第二张塑料膜, 在砂箱的砂中建立真空, 砂就变得紧实了。之后撤掉模板上的真空，盖在模板上的塑料膜便转移到砂型上, 成为砂型的工作表面, 此时可自型中取出模样, “半砂型”便成了。同理，另一“半砂型”也可如上述方法制造。两个造好的“半砂型”合在一起, 即可进行浇注。浇注时,工作面上的塑料膜熔化,熔融塑料部分进入砂层, 形成一坚硬的光滑表面，部分燃烧掉的塑料废气经砂型排走，金属在砂型中凝固、冷却。撤去砂型中的真空。在重力作用下, 砂型自动松碎, 获得铸件。

就目前而言，现有的真空造型设备所采用的砂粒数量极多，造型后砂粒往往需要人工手动去处理，需要耗费大量的人力物力，而且浇铸后的砂粒往往温度较高，无法对砂粒进行快速降温，影响生产效率，并且其铸造获得的铸件产品往往表面规整度差，需要进行多次加工。

发明内容

本发明提供一种基于真空造型设备的铸件产品的精铸方法，其主要目的在于克服克服现有的真空造型设备进行金属铸造时存在的无法对砂粒进行快速降温，影响生产效率的缺陷。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

基于真空造型设备的铸件产品的精铸方法，利用一真空造型生产线分别完成以下步骤：a、真空造型，b、浇铸冷却，c、取出铸件，d、砂粒回收，重复a-d步骤直到所有铸件产品完成精铸；

所述真空造型生产线包括浇铸模框机构、用于在浇铸模框机构内填入砂粒并且在砂粒的两侧覆膜的真空造型机构、用于对覆膜后的浇铸模框机构灌注金属熔融液的浇铸机构、砂粒铸件分离机构、砂粒回收机构、用于搬运所述浇铸模框机构的电动葫芦装置以及配合该电动葫芦装置行走的行吊，所述砂粒回收机构的入口连通于所述砂粒铸件分离机构，并且出口连通于所述真空造型机构；

所述浇铸模框机构包括相互配对连接的上模框以及下模框，所述上模框和下模框均设置有可连通于一抽真空机构的单向抽气阀；

所述真空造型机构包括左右并列布置的第一造型转运车组件以及第二造型转运车组件，所述第一造型转运车组件以及第二造型转运车组件的上方由前往后依次包括覆膜工位、加砂振实工位以及覆背膜后起模工位，所述覆膜工位上设置有一自动取覆膜装置，所述加砂振实工位上设置有一雨淋加砂装置，所述覆背膜后起模工位上设置有一手动取背膜装置以及一自动启模装置，所述第一造型转运车组件包括第一轨道、第一造型转运车本体以及驱动该第一造型转运车本体在第一轨道上滑动的第一驱动总成，所述第二造型转运车组件包括第二轨道、第二造型转运车本体以及驱动该第二造型转运车本体在第二轨道上滑动的第二驱动总成，所述第一造型转运车本体的顶面设置有与铸件产品上半部相适配的上造型模板，所述第二造型转运车本体的顶面设置有与铸件产品下半部相适配的下造型模板，所述上造型模板和下造型模板的表面均布置复数个可连通于所述抽真空机构的抽气孔；

当第一造型转运车本体以及第二造型转运车本体位于所述覆膜工位时，所述自动取覆膜装置将第一塑料膜取出并且分别被真空吸附在所述上造型模板和下造型模板的表面，所述上模框通过上述电动葫芦装置对应盖设于该上造型模板，所述下模框通过所述电动葫芦装置对应盖设于所述下造型模板；

当第一造型转运车本体以及第二造型转运车本体位于所述加砂振实工位时，所述雨淋加砂装置向位于其下方的上模框和下模框分别填装满砂粒；

当第一造型转运车本体以及第二造型转运车本体位于所述覆背膜后起模工位时，使用者通过拉动手动取背膜装置上的第二塑料膜并分别覆盖在所述上模框和下模框的上部，通过抽真空机构对所述上模框和下模框内部的抽气，所述砂粒便夹设于第一塑料膜和第二塑料膜之间从而形成供金属熔融液浇铸的砂模；所述自动启模装置位于所述第一造型转运车本体以及第二造型转运车本体的下方，并且用于向上顶起所述上模框和下模框，使其脱离所述上造型模板和下造型模板；