[发明专利]一种加氢裂化生产柴油的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种加氢裂化生产柴油的方法。

背景技术

生产柴油目前一般采用以下工艺：整个工艺流程包括，原料预处理、反应、高低分、分馏等工序。

一、原料的预处理工序：首先将原料煤焦油进行减压处理，脱除其中所含2％的水分得到中段油和减顶油，将其作为加氢原料；

二、反应工序：经精制高压泵将上述加氢原料与经压缩机加压的氢气一并进入反应器中，在一定的压力、温度下进行反应；

三、高低分工序：将反应所得到的产物进入高低压分离系统进行分离，所得到的液相再进入到分馏系统；

四、低分油经分馏系统分离后得到柴油调和组分。

但是，目前这种工艺分馏后获得的尾油转化率低，裂化效果差，导致柴油密度高，柴油油品平均密度＞0.95×10³千克/米³，闪点为32～34℃。

发明内容

本发明的目的是为了解决目前生产的柴油密度高，闪点低的问题，而提供的一种加氢裂化生产柴油的方法。

本发明加氢裂化生产柴油的方法中将分馏尾油与热高分油混合后通入裂化进料缓冲罐，然后进行加氢裂化反应；其中分馏尾油与热高分油按3︰7至7︰3的体积比混合。

本发明裂化反应床层温度平均提高30℃，裂化效果明显改善，分馏系统柴油采出温度提高到230℃～235℃，柴油密度为0.92×10³～0.94×10³千克/米³，馏程10％和初馏点温度提高10～20℃，闪点为42～43℃。

本发明方法利用分馏尾油提高裂化效果和柴油油品的抗爆性及稳定性，耗能低；而且本发明方法具有设备改动小，成本投入低的优点。

具体实施方式

本发明技术方案不局限于以下所列举具体实施方式，还包括各具体实施方式间的任意组合。

具体实施方式一：本实施方式加氢裂化生产柴油的方法中将分馏尾油与热高分油混合后通入裂化进料缓冲罐，然后进行加氢裂化反应；其中分馏尾油与热高分油按3︰7至7︰3的体积比混合。

根据分馏尾油的质量控制分馏尾油与热高分油的体积比，分馏尾油质量高则相应的减少其用量。

本发明方法仍采用目前所使用的裂化催化剂。裂化催化剂为JEHT41、JEHT42，型号：HSC-102、具体的物质为：是以Mo、Ni、W、Co为代表的非贵金属催化剂。

本发明利用分馏尾油获得高品质柴油，即提高柴油品质，又增加柴油产量。

具体实施方式二：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：分馏尾油与热高分油按4︰6的体积比混合。其它步骤及参数与实施方式一相同。

具体实施方式三：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：分馏尾油与热高分油按1︰1的体积比混合。其它步骤及参数与实施方式一相同。

具体实施方式四：本实施方式与具体实施方式一的不同点是：分馏尾油与热高分油按6︰4的体积比混合。其它步骤及参数与实施方式一相同。

实施例1

加氢裂化生产柴油的方法：

一、原料的预处理工序：首先将原料煤焦油进行减压处理，脱除其中所含2％的水分得到中段油和减顶油，将其作为加氢原料；

二、反应工序：经精制高压泵将上述加氢原料与经压缩机加压的氢气一并进入反应器中，在一定的压力、温度下进行反应；

三、高低分工序：将反应所得到的产物进入高低压分离系统进行分离，所得到的液相再进入到分馏系统；

四、将分馏尾油与热高分油混合后通入裂化进料缓冲罐，然后进行加氢裂化反应；其中分馏尾油与热高分油按1︰1的体积比混合；

五、将加氢裂化反应物进入高低压分离系统进行分离，所得到的液相再进入到分馏系统，收集柴油。

经检测本实施例提取的柴油平均密度为柴油密度为0.934×10³千克/米³、闪点为42℃。