[发明专利]胀管式汽车散热器

说明书

技术领域

       本发明涉及一种汽车散热器，特别涉及一种胀管式汽车散热器。

背景技术

       目前市场上的汽车散热器因主板与散热管的连接方式不同分为胀管式散热器和钎焊式散热器。胀管式汽车散热器的优点是装配方式简单、制造成本低，缺点是由于受到现有胀管工艺技术的限制，使得胀管式汽车散热器的散热管只能采用横截面为圆形的圆形散热管，圆形散热管虽然胀口比较容易也能较好保证质量，但是圆形散热管由于其相邻中心距会较大，使得其在散热器中的布置数量会受到严格限制，从而导致整个散热器的散热面积小，降低了散热器的散热效率。

钎焊式散热器的优点是散热效果较好，因为它可以采用扁形散热管而不是圆形散热管，扁形散热管的相邻中心距会较小，使得其在散热器中的布置数量会增加，从而使整个散热器的散热面积大，提高了散热器的散热效率；缺点是装配方式要复杂、制造成本也高。另外，现有技术的胀管式散热器还存在以下不足：即主板与圆形散热管之间的连接不是特别可靠，在胀管后的胀管连接部位容易因热胀冷缩而松脱，不能长时间保持水室密封。

发明内容

       鉴于背景技术的不足，本发明所要解决的问题是提供一种散热效率更高、结构简单、主板与散热管的连接强度更高、水室密封性更好的胀管式汽车散热器。

       本发明是通过以下技术方案来实施的：

一种胀管式汽车散热器，包括左、右水室和散热芯体，所述散热芯体由散热管和翅片组成，所述散热管平行排列，所述翅片设在两相邻散热管中间，所述左、右水室具有主板，主板与散热管的管口通过胀管方式连接，所述主板设置胀管孔，胀管孔与散热管管口的外壁之间设有密封圈，其特征在于：所述散热管的横截面形状为8字形，8字形的高度方向垂直于主板的长度方向。

上述技术方案的胀管式汽车散热器，其关键是采用了横截面形状为8字形的散热管，8字形散热管的外形类似于钎焊散热器上所使用的扁管，但散热面积更大，而且在装配时会和扁管一样相邻中心距会较小，使得其在散热器中的布置数量会增加，从而使整个散热器的散热面积增大，提高了散热器的散热效率；还有，8字形散热管的管口相当于两个圆口的叠加，这种结构更加的符合圆管的胀管工艺要求，容易进行胀管而不变形，所以采用改进的圆管胀管工艺就可实施完成。

作为优选，所述散热管的管口在胀管后由过渡段、胀紧段和翻口段组成，胀紧段的管径等径扩大与密封圈的内孔之间紧密压紧形成散热管管口与主板之间的密封，翻口段位于胀紧段的外端呈外翻口形状，过渡段位于胀紧段的内端呈锥体形状。

采用上述技术方案后，散热管通过胀紧段的管径扩大与主板胀管孔形成配合，使得散热管固定于主板上，密封圈压紧于主板与散热管之间形成密封；过渡段不仅起到胀口缓慢变形的过渡作用，而且使得水室内的水流入流出散热管时更加的顺畅；翻口段使得散热管不易因热胀冷缩从主板上脱出，散热管与主板的的连接强度更高、水室密封性更好。

作为优选，所述胀管孔的形状为8字形，所述密封圈的内孔形状也为8字形。

作为优选，所述散热管沿主板高度方向设有上下两排。

附图说明

       图1为胀管式汽车散热器的外形结构图，

       图2为图1中胀管式汽车散热器去掉水室盖板后的侧视方向图，

       图3为散热管管口与主板在胀管连接后的结构示意图，

       图4为散热管、密封圈和主板之间未进行胀口时的放大图。

具体实施方式

       如图所示，本发明提供的胀管式汽车散热器，包括左、右水室1、2和散热芯体3，所述散热芯体3由散热管4和翅片5组成，所述散热管4平行排列，所述翅片5设在两相邻散热管4中间，所述左、右水室1、2具有主板6，主板6与散热管4的管口通过胀管方式连接，所述主板6设置胀管孔7，胀管孔7与散热管4管口的外壁之间设有密封圈8，所述散热管4的横截面形状为8字形，8字形的高度方向垂直于主板6的长度方向。所述散热管4的管口在胀管后由过渡段43、胀紧段42和翻口段41组成，胀紧段42的管径等径扩大与密封圈8的内孔之间紧密压紧形成散热管4管口与主板6之间的密封，翻口段41位于胀紧段42的外端呈外翻口形状，过渡段43位于胀紧段42的内端呈锥体形状。所述胀管孔7的形状为8字形，所述密封圈8用于穿过散热管4的内孔形状也为8字形。所述散热管4沿主板6高度方向设有上下两排。

上述的胀管式汽车散热器，其关键是采用了横截面形状为8字形的散热管，8字形散热管的外形类似于钎焊散热器上所使用的扁管，但散热面积更大，而且在装配时会和扁管一样相邻中心距会较小，使得其在散热器中的布置数量会增加，从而使整个散热器的散热面积增大，提高了散热器的散热效率；还有，8字形散热管的管口相当于两个圆口的叠加，这种结构更加的符合圆管的胀管工艺要求，容易进行胀管而不变形，所以采用改进的圆管胀管工艺就可实施完成。