[发明专利]木器表面保护涂料组合物及其制备方法有效
申请号: | 201410830438.2 | 申请日: | 2014-12-26 |
公开(公告)号: | CN104559486A | 公开(公告)日: | 2015-04-29 |
发明(设计)人: | 虞明东;杜德 | 申请(专利权)人: | 江苏乘鹰新材料股份有限公司 |
主分类号: | C09D115/02 | 分类号: | C09D115/02;C09D133/16;C09D7/12 |
代理公司: | 上海汉声知识产权代理有限公司 31236 | 代理人: | 郭国中;陈少凌 |
地址: | 226133 江苏省南通*** | 国省代码: | 江苏;32 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 木器 表面 保护 涂料 组合 及其 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种化工产品,具体涉及一种木器表面保护涂料组合物及其制备方法。
背景技术
木材在建筑工程尤其是装饰领域中,始终保持着重要的地位。随着建筑业的发展,室内装修业将有更大的发展。
现有木器为了防止受潮变形,往往会在其表面涂覆具有防水功能的漆层,但是这类漆层并不耐磨,很容易被刮掉,影响表面光洁度的同时,还会缩短木器的使用寿命。
此外,一般含水率较高的木器涂饰时涂层会干燥较慢,降低漆膜附着力,也会使固化干燥型涂层出现针眼等缺陷,如聚氨酯类;而气候干燥时,木材所含水分蒸发而收缩,容易产生裂纹,使漆膜表面破坏。
发明内容
本发明的目的在于针对上述现有技术存在的不足,提供一种附着力强、强度高、韧性好,具有防水、防化学腐蚀、抗污功能的木器表面保护涂料组合物及其制备方法。
本发明中,聚甲基丙烯酸全氟取代酯指的是形成甲基丙烯酸酯的酸上所有氢均被氟元素取代的聚甲基丙烯酸酯,其重复单元选自甲基丙烯酸三氟乙酯、甲基丙烯酸六氟丁酯、甲基丙烯酸十二氟庚酯中的至少一种。
氯化橡胶是指氯化-2-甲基-1,3-丁二烯的均聚物,是由天然橡胶或合成橡胶经氯化改性后得到的氯化高聚物之一。
氟化橡胶是指主链或侧链的碳原子上含有氟原子的合成高分子弹性体。包括聚烯烃类氟橡胶、亚硝基类氟橡胶、四丙氟橡胶、全氟醚橡胶、氟化磷橡胶中的一种或几种。
本发明的目的是通过以下技术方案来实现的:
本发明涉及一种木器表面保护涂料组合物,所述涂料组合物包括如下重量份数的各组分:
优选的,所述聚甲基丙烯酸全氟取代酯选自全氟丙烯酸酯均聚物、全氟丙烯酸酯无规共聚物、全氟嵌段丙烯酸酯共聚物中的至少一种。
优选的,所述聚甲基丙烯酸全氟取代酯的重复单元选自甲基丙烯酸三氟乙酯、甲基丙烯酸六氟丁酯、甲基丙烯酸十二氟庚酯中的至少一种。
优选的,所述溶剂选自丁酮、甲苯、乙酸乙酯、乙酸正丙酯、乙酸丁酯、N,N-二甲基甲酰胺、N,N-二甲基乙酰胺、二甲基亚砜、N-甲基吡咯烷酮、磷酸三乙酯、磷酸三丁酯中的一种或几种。
优选的,所述氟化橡胶选自聚烯烃类氟橡胶、亚硝基类氟橡胶、四丙氟橡胶、全氟醚橡胶、氟化磷橡胶中的一种或几种。
本发明还涉及本发明所述的木器表面保护涂料组合物的制备方法,所述制备方法包括如下步骤:
将溶剂加热至40℃~50℃,搅拌;
保持搅拌,依次加入聚甲基丙烯酸全氟取代酯、羟乙基纤维素、硼纤维和三聚磷酸钾,搅拌至溶解;
依次加入氯化橡胶、氟化橡胶;待所述氯化橡胶、氟化橡胶溶解后,熟化12h以上;即得所述木器表面保护涂料。
与现有技术相比,本发明具有如下有益效果:
1、本发明的保护涂料形成的涂层具有一定的强度,施工时变形较小;且具有较强的疏水性,能有效控制木材的含水率,防止木材中的水分及其他物质扩散,有利于防止木材变形、漆膜起泡、针眼等现象。
2、本发明的保护涂料形成的涂层由于氯化橡胶、氟化橡胶、聚甲基丙烯酸全氟取代酯等多种组分的梯度搭配,能提供对木器的有效附着;克服了一般含氟涂料粘接力不足,不适用涂刷特别光滑的木材表面的传统技术偏见。
3、现有涂料柔韧性不足,不能提供木器抗冲击的效果;本发明的保护涂料形成的涂层由于橡胶组分具有较强的韧性,能提供较好的抗冲击效果。
4、由于保护涂料中含氟橡胶、全氟取代树脂的存在,本发明的保护涂料形成的涂层具有良好的防水、防化学腐蚀、抗污的效果。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明,但不以任何形式限制本发明。应当指出的是,对本领域的普通技术人员来说,在不脱离本发明构思的前提下,还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。
实施例1
本实施例涉及一种用于木地板的保护涂料,其制备方法包括以下工艺步骤:
(1)先将全部溶剂,即丁酮30份、二甲亚砜10份投入反应釜中,并加热至45℃左右进行搅拌;
(2)保持搅拌并将聚甲基丙烯酸三氟乙酯5份、羟乙基纤维素5份,硼纤维5份,三聚磷酸钾3份依次投入反应釜中,搅拌1小时左右;
(3)待混合均匀后将氯化橡胶10份,全氟醚橡胶20份缓缓投入反应釜中;
(4)当全部固体溶解并混合均匀后,停机熟化12小时以上;
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