[发明专利]减小热成形钢板修边刃口磨损的斜面润滑模具系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种减小热成形钢板修边刃口磨损的斜面润滑模具系统，尤其是一种用于对经过热成形处理后的高强度及超高强度钢板进行修边的模具，属于热成形钢板的分离技术领域。

背景技术

高强度钢板强度高，特别是在正火或正火加回火状态有较高的综合力学性能，高强度钢板的应用是同时确保轻量化和碰撞安全性的有效手段，因此在大型船舶、桥梁、电站设备、中、高压锅炉、高压容器、机车车辆、起重机械等工程行业领域中应用广泛。而热成形钢板作为一种新兴事物，其生产工艺不同于普通的高强度钢板，热成形钢板的生产工艺通常包括成形和淬火冷却两个阶段，其中，成形阶段需要在高温下由模具一次冲压成形，淬火冷却阶段需要通过控制一定的冷却速度迅速冷却，从而使钢板发生从奥氏体微观组织向马氏体微观组织的转变，由此得到极高的强度和硬度，以常见硼钢为例，热成形处理后其强度达到1500MPa左右。一般的高强度钢板的抗拉强度在400MPa～450MPa左右，而热成形钢材加热前抗拉强度即已达到500 MPa～800MPa，加热成形后则可提高至1300～1600 MPa，其强度为普通高强度钢材的3～4倍，其硬度仅次于陶瓷，但又具有钢材的韧性，以常见热成形硼钢钢板为例，强度达到1500MPa，延伸率为5%左右，已经远远超过一般意义的高强钢，其分离工艺难度远远高于普通钢板和常见高强钢钢板。

对于热成形钢板的修边工艺，由于钢板本身强度和硬度非常高，修边刃口磨损非常严重，最终产生冲孔毛刺，影响工件质量。为此，常用的方法为使用高硬度的粉末冶金钢，甚至在粉末冶金钢的基础上增加TD、PVD涂层等表面处理技术，刃口的成本由此变得非常昂贵。

另外一种解决办法是改善修边时候刃口的润滑条件，常见的方法是在零件热成形以后经过涂油工艺，让零件表面覆盖润滑油或润滑液。但是在批量生产过程中：（1）增加一序涂油工艺，增加了生产成本；（2）从生产的安全库存考虑，常常要备库，即便保证了先进先出的物流原则，也常常出现生产间隔时间长，覆盖在工件上面的润滑油/润滑液挥发、滴漏，造成整体或某个局部区域润滑不足甚至没有润滑。

因此，如果能够发明一种润滑工序，既可以对工件进行润滑，又不增加生产工序，还能保证润滑的均匀、稳定，将对热成形修边工艺质量和成本的提升有很大的应用价值。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种减小热成形钢板修边刃口磨损的斜面润滑模具系统，在不增加额外成本也不损失生产效率的前提下，有效润滑修边刃口。

按照本发明提供的技术方案，所述减小热成形钢板修边刃口磨损的斜面润滑模具系统，包括上模、下模座、压料板、上模修边镶块和下模修边镶块，压料板设置在上模上，压料板和上模修边镶块接触；其特征是：所述上模修边镶块的上端为安装底面，上模修边镶块的下端为修边刃口，在上模修边镶块的安装底面和修边刃口之间设置油槽，油槽设置于上模修边镶块与压料板接触的一侧面上；所述油槽包括第一立面和第二立面，第一立面为远离模具中心的立面、并且第一立面与上模修边镶上端的安装底面垂直相交，第二立面为垂直于工件的修边刃口面、位于靠近模具中心的一侧，第一立面的下端和第二立面的上端之间由倒角面连接；在每个需要润滑刃口的上模修边镶块一侧配备润滑油/润滑液管路，在上模修边镶块的上端设置一个进油孔，进油孔的下端与第一立面斜面过渡，润滑油/润滑液管路的一端固定在进油孔中，润滑油/润滑液管路的另一端固定在上模上；所有的润滑油/润滑液管路汇结成主管路，主管路与润滑源相连。

进一步的，所述第一立面的下端和第二立面的上端之间的垂直距离为2～15mm。

进一步的，所述倒角面与上模修边镶块的修边刃口所在水平面之间的角度为0～65°。

进一步的，所述倒角面位于上模修边镶块与压料板接触的一侧面的中部。

进一步的，所述倒角面距离上模修边镶块下端的修边刃口15～50mm。

进一步的，在所述润滑油/润滑液管路上设置流量控制阀。

进一步的，所述主管路通过油路分流块分别连接各个润滑油/润滑液管路。

进一步的，所述润滑源采用油箱。

本发明具有以下技术效果：（1）本发明可省略热成形后，修边之前的涂油工艺；（2）本发明事先根据刃口润滑需要布置油路后，实施方便，在材料成本、加工复杂性等方面不会产生额外工作量，未对模具结构做重大影响，模具制造成本基本没有变化；（3）本发明根据刃口润滑需要调节每次冲压的润滑量，质量稳定。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1的A-A剖视图。