[发明专利]硫酸新霉素发酵生产中配料加水系统及方法

说明书

技术领域

本发明涉及硫酸新霉素发酵生产领域，尤其是一种硫酸新霉素发酵生产中配料加水系统及方法。

背景技术

在硫酸新霉素发酵生产工艺中，配料是第一步操作工序，发酵车间的传统配料工艺为将发酵用所有物料投料至配料罐中，加入大量饮用水在搅拌作用下混合均匀，然后用泵输送至各生产罐中进入新霉素发酵生产的下一步工序。

在硫酸新霉素发酵生产中，有以下几个操作工序中用水量巨大：

1、在硫酸新霉素生产的发酵配料工艺中饮用水用量大。

2、硫酸新霉素发酵生产中，发酵罐灭菌后的培养基温度为121～130℃，必须用大量的水迅速冷却至36～40℃。

3、硫酸新霉素发酵生产中，发酵液在培养过程产生大量的生物热，必须用大量的水对发酵罐进行降温冷却至正常培养温度(35±5℃)。此降温水通过车间循环水系统的多级冷却塔冷却至25～30℃后，回流收集至两个2000立方米的循环水池。为保证循环水池水量，每天需要及时向循环水池补充饮用水。

因此，硫酸新霉素发酵生产中用水成本所占比例较高，需要设计一套硫酸新霉素发酵生产中配料加水系统及方法来降低硫酸新霉素发酵生产中用水成本。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种硫酸新霉素发酵生产中配料加水系统及方法，可以解决用水成本所占比例较高的问题，提高用水的多次使用率和利用热水配料，降低用水成本和降低蒸汽用量以节省锅炉用煤量。

为解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：一种硫酸新霉素发酵生产中配料加水系统，包括配料罐，配料罐与带第一阀门的饮用水管道连通，带配料泵的料液管道一端与配料罐连通，料液管道另一端与发酵罐连通，

带第二阀门的发酵冷却水管道一端与发酵罐连通，发酵冷却水管道另一端与多级冷却塔连通，多级冷却塔通过带单向阀的管道、循环水池、带第一水池泵及单向阀的循环水池出水管道与发酵罐连通；

高温热水收集池通过带第三阀门及单向阀的灭菌高温水管道与发酵冷却水管道连通；

带第二水池泵及单向阀的高温热水收集池输送管与饮用水管道连通，循环水池出水管道通过带第四阀门、单向阀以及第五阀门的循环水输送管道、高温热水收集池输送管与饮用水管道连通；

高温热水收集池输送管通过带第六阀门及单向阀的加水管道与发酵罐连通，加水管道与循环水输送管道连通。

加水管道通过带单向阀以及第七阀门的管道与循环水输送管道连通。

高温热水收集池输送管上设置有第八阀门和第九阀门，循环水输送管道与第八阀门和第九阀门之间的高温热水收集池输送管连通。

一种采用上述配料加水系统进行加水的方法，该方法为：

在新霉素发酵生产中，将发酵培养基灭菌后降温产生的高温水回收至新建高温热水收集池，待高温水冷却至水温35～45℃时，将冷却高温水输送至配料罐使用；

在发酵罐上安装加水管道，将高温热水收集池输送管以及循环水输送管道与加水管道并联，通过中间控制阀控制，直接在发酵灭菌前实现发酵罐上任意加其中一路热水而不需要通过配料泵的输送，且在配料后用配料泵输送物料时，用发酵罐上的加水管道对发酵罐进行加水可同时进行。

本发明提供的硫酸新霉素发酵生产中配料加水系统及方法，有益效果如下：

1、在该项发明技术应用前，硫酸新霉素发酵罐培养基用蒸汽灭菌后用水降温过程中，发酵培养基温度从80℃降至36～40℃的用水量，通过发酵车间原有循环使用水系统，经过多级冷却塔冷却至25～30℃后回收至原有的2个2000M3冷却回水收集池。而发酵培养基温度从121～130℃降至80℃，每罐降温时间0.5-1小时，每天灭菌后此阶段降温用水量为1000吨，所用水量全部排放下水道，该发明技术应用后，此1000吨降温水(温度可达到50～60℃)不经过循环使用水系统的多级冷却塔冷却，直接收集此高温热水1000吨至新建高温热水收集池，每天晚上自然冷却后至第二天温度为35～45℃可供配料或相关工序使用，可以解决用水成本所占比例较高的问题，提高用水的多次使用率和利用热水配料，降低用水成本和降低蒸汽用量以节省锅炉用煤量。