[发明专利]用于减小热成形钢板冲孔磨损的分离装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于减小热成形钢板冲孔磨损的分离装置，尤其是一种用于对经过热成形处理后的高强度及超高强度钢板进行冲孔的模具，属于热成形钢板的分离技术领域。

背景技术

高强度钢板强度高，特别是在正火或正火加回火状态有较高的综合力学性能，高强度钢板的应用是同时确保轻量化和碰撞安全性的有效手段，因此在大型船舶、桥梁、电站设备、中、高压锅炉、高压容器、机车车辆、起重机械等工程行业领域中应用广泛。而热成形钢板作为一种新兴事物，其生产工艺不同于普通的高强度钢板，热成形钢板的生产工艺通常包括成形和淬火冷却两个阶段，其中，成形阶段需要在高温下由模具一次冲压成形，淬火冷却阶段需要通过控制一定的冷却速度迅速冷却，从而使钢板发生从奥氏体微观组织向马氏体微观组织的转变，由此得到极高的强度和硬度，以常见硼钢为例，热成形处理后其强度达到1500Mpa左右。一般的高强度钢板的抗拉强度在400MPa～450MPa左右，而热成形钢材加热前抗拉强度即已达到500 MPa～800MPa，加热成形后则可提高至1300～1600 MPa，其强度为普通高强度钢材的3～4倍，其硬度仅次于陶瓷，但又具有钢材的韧性，以常见热成形硼钢钢板为例，强度达到1500MPa，延伸率为5%左右，已经远远超过一般意义的高强钢，其分离工艺难度远远高于普通钢板和常见高强钢钢板。

对于热成形钢板的冲孔工艺，由于钢板本身强度和硬度非常高，冲头磨损非常严重，最终产生冲孔毛刺，影响工件质量。为此，常用的方法为使用高硬度的粉末冶金钢，甚至在粉末冶金钢的基础上增加TD、PVD涂层等表面处理技术，刃口的成本由此变得非常昂贵。

另外一种解决办法是改善冲孔时候冲头的润滑条件，常见的方法是在零件热成形以后经过涂油工艺，让零件表面覆盖润滑油或润滑液。但是在批量生产过程中：（1）增加一序涂油工艺，增加了生产成本；（2）从生产的安全库存考虑，常常要备库，即便保证了先进先出的物流原则，也常常出现生产间隔时间长，覆盖在工件上面的润滑油/润滑液挥发、滴漏，造成整体或某个局部区域润滑不足甚至没有润滑。

因此，如果能够发明一种润滑工序，既可以对工件进行润滑，又不增加生产工序，还能保证润滑的均匀、稳定，将对热成形冲孔工艺质量和成本的提升有很大的应用价值。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种用于减小热成形钢板冲孔磨损的分离装置，在不增加额外成本也不损失生产效率的前提下，有效润滑冲头。

按照本发明提供的技术方案，所述用于减小热成形钢板冲孔磨损的分离装置，包括静分离镶块和动分离镶块，静分离镶块上设置冲孔凹模套，动分离镶块位于静分离镶块上方，动分离镶块上设置压料块和冲头；其特征是：在所述压料块上设置通孔，通孔由直径相同的第一段通孔和第二段通孔连接而成，第一段通孔位于第二段通孔上部；所述冲头穿过通孔，冲头与通孔间隙配合，在第二段通孔的内表面设置内螺纹；在所述压料块上端的安装底面预留安装槽，安装槽与通孔连通，安装槽的直径大于通孔的直径，安装槽中设置润滑油/润滑液管路，润滑油/润滑液管路一端固定在安装槽中，润滑油/润滑液管路另一端固定在动分离镶块上后与润滑源相连。

进一步的，所述冲头与通孔之间的距离为0.2～0.8mm。

进一步的，所述内螺纹采用粗牙螺纹。

进一步的，所述动分离镶块上部连接液压驱动系统。

进一步的，所述安装槽的宽度为3～35mm，深度为3～35mm。

进一步的，在所述润滑油/润滑液管路上设置流量控制阀。

本发明具有以下技术效果：（1）本发明可省略热成形后，冲孔之前的涂油工艺；（2）本发明将油槽布置在压料板上，由于压料板相对独立，设计完成后集中加工，制造工艺更加简单有效；（3）本发明将油槽布置在压料板上，由于压料板通常为铸件或优质碳素钢，硬度远低于刃口镶块（以HRC计算，通常硬度差不低于20度），加工更加高效、方便；（4）本发明根据冲头润滑需要调节每次冲压的润滑量，质量稳定。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为图1的I放大图。

具体实施方式

下面结合具体附图对本发明作进一步说明。

如图1～图2所示：所述用于减小热成形钢板冲孔磨损的分离装置包括静分离镶块1、冲孔凹模套2、冲头3、压料块4、动分离镶块5、液压驱动系统6、工件7、通孔8、内螺纹9、安装槽10、润滑油/润滑液管路11、润滑源12、流量控制阀13等。