[发明专利]万向旋转式导缆器主轴的生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及导缆器领域，尤其涉及一种万向旋转式导缆器主轴的生产工艺。

背景技术

如图1所示，万向旋转式导缆器的主轴，包括直径不同的两个部分，主轴内设有两个形状不同的空腔，第一个空腔为纵截面为梯形的锥形通道，第二个空腔为横截面为圆形的圆柱形通道。从上述描述可以看出，不同于一般的主轴，万向旋转式导缆器的主轴，结构尤其是内部结构较为复杂。

在现有技术中，万向旋转式导缆器的主轴的加工方式，大多为去料加工，即利用各种车床进行机械加工，由于内部结构较为复杂，因此加工难度很大，而且对刀具的损耗较大；同时，主轴对尺寸和机械强度的要求都非常高，车床加工的方式容易出现尺寸的偏差，而且，在钻孔时容易引起局部开裂，降低主轴的机械强度，导致主轴的质量不稳定。

发明内容

针对上述技术中存在的不足之处，本发明提供一种生产效率高，生产成本低，而且可提高万向旋转式导缆器主轴质量的生产工艺。

本发明公开一种万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，生产工艺分熔模精铸和数控加工两步，即先利用熔模精铸生产出半成品，其半成品的外部呈圆柱状，内部设有符合成品要求的两个空腔；再利用数控机床及数控磨床进一步精加工半成品的外部，形成直径不同的两部分，完成成品的生产；

具体来说，熔模精铸包括以下几个步骤：

步骤一，制作熔模模具，选用可发性发泡材料为原始材料，制造出产品泡沫模型；

步骤二，制作型壳，在熔模模具的外表面上刷涂一层耐火材料；

步骤三，型壳焙烧，将型壳放置于焙烧箱中，高温焙烧直至熔模模具熔烧殆尽；

步骤四，型壳焙烧，将型壳放置于焙烧箱中，高温焙烧直至熔模模具熔烧殆尽；

步骤五，浇注成型，向已经成型的型壳内注入金属液，然后冷却成型；

步骤六，表面清理，待金属液冷却凝固后，清理工件表面。

其中，在熔模精铸的步骤一中，所述泡沫模型的尺寸要略大于主轴的实际尺寸，具体尺寸根据发泡材料的热收缩率确定。

其中，熔模精铸的步骤二的具体过程为：先在熔模模具的外表面上刷涂粘结剂，然后将熔模模具放在转盘上，最后利用喷枪向自转的熔模模具上喷高英砂，直至高英砂达到指定厚度。(0.5-1米/秒的速度)

其中，在所述步骤五中，向型壳内注入金属液后，将型壳放置风冷箱中加速冷却。

其中，所述风冷箱包括密闭箱体、托盘、电机、风扇和多块风板；所述托盘固定在密闭箱体内，所述电机驱动托盘转动；所述密闭箱体上设有进风口和出风口，所述风扇多块风板均安装在进风口处，所述风板位于风扇的内侧。

相较于现有技术，本发明提供的万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，先采用熔模精铸完成主轴内孔的加工，解决主轴内孔加工难的问题，可节省加工时间，并可提供产品质量，还可减少刀具磨损，节约刀具成本；由于主轴的外部形状较为简单，因此外部形状并没有利用铸造成型，而是利用数控机床及数控磨床进一步精加工成型。而且，在熔模精铸过程中，用发泡材料取代传统蜡料，可使铸件产品无落砂缺陷，铸件尺寸更稳定，制备过程更加环保，且减少了脱蜡工序，从而减轻了劳动强度，降低了制造成本。

附图说明

图1是本发明所述的万向旋转式导缆器主轴的结构图；

图2是本发明的熔模精铸的工艺流程图。

具体实施方式

为了更清楚地表述本发明，下面结合附图对本发明作进一步地描述。

请参阅图1和图2，本发明公开一种万向旋转式导缆器主轴的生产工艺，生产工艺分熔模精铸和数控加工两步，即先利用熔模精铸生产出半成品，其半成品的外部呈圆柱状，内部设有符合成品要求的两个空腔；再利用数控机床及数控磨床进一步精加工半成品的外部，形成直径不同的两部分，完成成品的生产；

具体来说，熔模精铸包括以下几个步骤：

步骤一，制作熔模模具，选用可发性发泡材料为原始材料，制造出产品泡沫模型；

步骤二，制作型壳，在熔模模具的外表面上刷涂一层耐火材料；

步骤三，型壳焙烧，将型壳放置于焙烧箱中，高温焙烧直至熔模模具熔烧殆尽；

步骤四，型壳焙烧，将型壳放置于焙烧箱中，高温焙烧直至熔模模具熔烧殆尽；

步骤五，浇注成型，向已经成型的型壳内注入金属液，然后冷却成型；

步骤六，表面清理，待金属液冷却凝固后，清理工件表面。