[发明专利]一种高强钢的轧制方法

说明书

技术领域

本发明属于钢铁冶炼领域，尤其涉及一种高强钢的轧制方法。

背景技术

钢铁行业生产的厚规格高强钢产品频繁出现冲击功不合的问题，技术条件中要求-20℃冲击功大于47J，实际检验中经常出现不合标准的情况，钢的脆性转变温度高是造成-20℃低温冲击不合的主要原因，一是钢板厚度较厚，精轧变形量小控轧难，晶粒细化和均匀性差；二是此钢种采用的主要强化机制是TiC的析出强化，析出强化提高强度的同时提高韧脆转变温度。同时从组织上看，晶粒不均的现象比较明显，主要是提高淬透性元素含量较低，造成表面和心部冷却不均。通过金相组织分析发现，冲击功不合的厚规格高强钢产品的晶粒不均的现象非常明显，尤其是表面及心部组织差异较大，表面组织细小，心部组织较为粗大，这种组织结构对冲击性能极为不利。

如果通过添加提高淬透性的元素如Mo、Cr等合金元素，可以部分解决此问题的发生，但Mo和Cr这两种合金元素价格昂贵，鉴于当前钢材市场形势较差，添加此两种元素会带来成本大幅度的提高，不利于企业高强钢产品占领市场。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于提供一种高强钢的轧制方法，对粗轧机的道次压下量进行合理分配，控制中间坯厚度，同时对进精轧温度进行严格控制，保证了高强钢产品的力学性能。

本发明是这样实现的，一种高强钢的轧制方法，轧制过程包括粗轧工艺和精轧工艺，包括1)粗轧两道次压下量满足：35mm～40mm，粗轧最后一道次压下率控制在25％～28％，

2)粗轧与精轧之间的中间坯厚度调整为54～57mm；

3)精轧工艺中，控制进精轧温度960～1050℃，使精轧区域更多的变形发生在Tnr温度以下，得到理想的F+B组织。

2、如权利要求1所述的高强钢的轧制方法，其特征在于，

1)粗轧两道次压下量满足35mm，粗轧最后一道次压下率控制在25％，

2)粗轧与精轧之间的中间坯厚度调整为55mm；

3)精轧工艺中，控制进精轧温度1050℃。

本发明与现有技术相比，有益效果在于：产品晶粒尺寸与相变前过冷奥氏体晶粒尺寸密切相关，由钢铁材料的组织遗传性可知，细化过冷奥氏体晶粒尺寸是解决该问题的关键所在。为了细化相变前晶粒尺寸，首先充分发挥奥氏体再结晶的细化晶粒作用，在高温区增加道次应变，通过充分有效的再结晶过程，细化奥氏体组织；另一方面，需要调整精轧应变，降低精轧温度确保不发生再结晶，同时，增加过冷奥氏体应变累计，提供更充分的畸变能，以及更多的形核界面，进而细化相变组织。该方法对粗轧机的道次压下量进行合理分配，控制中间坯厚度，同时对进精轧温度进行严格控制，保证了高强钢产品的力学性能。该方法的使用，实现了高强钢产品的冲击韧性的极大提高，解决了钢高强钢产品的性能方面的重大难题，提高了市场占有率。

通过本发明方法，使组织细小均匀，较大幅度的提高冲击韧性，高强钢产品的冲击功均值由原来的64J提高到目前的186J，均值提高122J，解决了冲击不合的问题。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

实施例1

一种高强钢的轧制方法，轧制过程包括粗轧工艺和精轧工艺，其特征在于，包括1)粗轧两道次压下量满足：35mm～40mm，粗轧最后一道次压下率控制在25％～28％，保证原始奥氏体晶粒的充分细化。

2)粗轧与精轧之间的中间坯厚度调整为54～57mm；保证精轧区域变形量增加，保证成品晶粒的细化；

3)精轧工艺中，控制进精轧温度960～1050℃，使精轧区域更多的变形发生在Tnr温度以下，得到理想的F+B组织，降低韧脆转变温度的同时提高冲击性能。

实施例2

一种高强钢的轧制方法，轧制过程包括粗轧工艺和精轧工艺，其特征在于，包括1)粗轧两道次压下量满足：35mmmm，粗轧最后一道次压下率控制在25％％，保证原始奥氏体晶粒的充分细化。

2)粗轧与精轧之间的中间坯厚度调整为54mm；保证精轧区域变形量增加，保证成品晶粒的细化；

3)精轧工艺中，控制进精轧温度960℃，使精轧区域更多的变形发生在Tnr温度以下，得到理想的F+B组织，降低韧脆转变温度的同时提高冲击性能。

实施例3