[发明专利]一种复合铁矿选别方法

说明书

技术领域

本发明涉及铁矿选矿技术领域，尤其涉及了一种复合铁矿选别方法。

背景技术

中国铁矿资源普遍具有贫、细、杂等特点，即铁矿石含铁品位低、嵌布粒度细、赋存状态复杂，杂质含量高，导致选矿工艺流程复杂、生产铁精矿成本高和铁金属回收率低。某铁矿是大型地下矿山，矿石属于复合型铁矿，金属矿物有磁铁矿、赤铁矿、菱铁矿、黄铁矿，属于典型的难选铁矿石。选矿工艺是：采出原矿经破碎洗矿分级，分成50~20mm、20~2mm、2~0.5mm、0.5~0mm四个级别，分别进行磁选重选预选，得到预选精矿、50~0.5mm尾矿、0.5~0mm细粒尾矿，预选精矿经磨矿浮选，选出得到硫精矿、脱硫铁精矿，脱硫铁精矿经过弱磁—强磁工艺选出铁精矿。

复合型铁矿现有选矿技术是采用弱磁—强磁工艺，提高铁品位降低杂质含量，具体工艺流程是两段磨矿后的二次分级溢流，细度达到＜200目65%~70%，进行浮选选硫，得到硫精矿和槽底矿，槽底矿进行弱磁粗选、精选、扫选得到弱磁精矿，弱磁扫选尾矿进行浓缩后，进行圆筒筛一次隔渣，隔渣后的筛下矿浆进行强磁粗选和强磁扫选，得到强磁精矿和降磷尾矿。弱磁精矿和强磁精矿合并作为最终铁精矿。脱硫铁精矿和铁精矿指标见表1。

表1 脱硫铁精矿和铁精矿指标 %

从表1可以看出，脱硫铁精矿经过弱磁—强磁工艺处理，降低了铁精矿含磷，提高了铁精矿质量，能够改善烧结矿的冷态强度和还原性能，提高冶炼性能。

现有技术存在问题：工艺中使用的φ1420×1500mm圆筒筛，筛孔尺寸2×2mm，只有一次隔渣，筛分效率低，隔出的渣中仍有细粒级矿石，其中＜0.28mm的矿石干量达到84.8%，铁品位43.97%，不经下一工序的强磁选别，直接作为尾矿丢弃，降低了资源回收率；弱磁扫选采用一次扫选，一次扫选后尾矿中磁性铁品位达到2%~5%，当给矿矿量波动大时，无法充分选出其中的磁性矿，会引起后续高梯度磁选机棒介质堵塞等现象；强磁扫选采用一次扫选，一次扫选后尾矿中赤铁矿铁品位12%，不能充分选出已经解离的赤铁矿和菱铁矿，不有利于提高金属回收率。

生产中如果想解决这些问题，改进难度大，厂房结构平台均已施工建成，生产中再增加一次隔渣和扫选，空间位置受限，现场无法再增加设施。如必须增加，需要另选场地，不能满足矿浆自流，且投资较大和能耗成本较高。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的就在于提供了一种复合铁矿选别方法。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是这样的：一种复合铁矿选别方法，包括以下步骤：

（1）将矿石经过两段磨矿、两次分级，得到二次分级溢流；

（2）对二次分级溢流进行两次隔渣；

（3）将步骤（2）隔渣后的筛下矿浆进行弱磁粗选、弱磁精选、弱磁扫选，并对弱磁二次扫选的尾矿再进行两次隔渣；

（4）对步骤（3）弱磁二次扫选的尾矿再进行两次隔渣，隔渣后的筛下矿浆进行浓缩，得到澄清的溢流水供循环使用；

（5）将步骤（4）浓度高的浓缩底流进行强磁粗选、强磁两次扫选。

作为一种优选方案，所述步骤（1）中采用溢流型湿式球磨机进行磨矿。

作为一种优选方案，所述步骤（1）中采用螺旋分级机进行分级。

作为一种优选方案，所述步骤（2）中采用圆筒型钢丝编织筛进行隔渣，其中第一次隔渣筛孔尺寸为2×2mm，第二次隔渣筛孔尺寸为1.5×1.5mm。

作为一种优选方案，所述步骤（4）中采用圆筒型钢丝编织筛进行隔渣，两次隔渣均采用筛孔尺寸1.5×1.5mm。

作为一种优选方案，所述步骤（5）中强磁粗选设备采用立环脉动高梯度磁选机，使用的棒介质为φ2mm导磁不锈钢丝；强磁扫选设备采用立环脉动高梯度磁选机，使用的棒介质为φ1mm导磁不锈钢丝。