[发明专利]一种森基米尔轧机超薄带钢的轧制方法

说明书

技术领域

本发明涉及钢板轧制技术领域，特别涉及一种森基米尔轧机超薄带钢的轧制方法

背景技术

森基米尔轧机设计能够生产的最薄带钢厚度为0.17mm，比市场需求0.14mm厚0.03mm。

生产出超薄规格0.14mm乃至更低规格的的钢板，对生产流程和相应技术参数的设定须严格控制。常规工艺容易造成钢板起皱，起棱；同时鉴于板厚很小，轧制过程中由于加工硬化增加，成品尺寸控制难度越来越大，极易造成断带的问题。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种森基米尔轧机超薄带钢的轧制方法

，同时避免轧制过程中起皱，起棱以及断带的问题。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种森基米尔轧机超薄带钢的轧制方法，包括以下步骤：

原料规格设计，明确原料厚度、宽度以及宽度余量；

冷轧负荷分配，确定轧机道次以及其负荷分配；

辊形设计，分别设置一中间辊和二中间辊的辊型曲线；

张力分配，确定各道次的单位张力值；

板型控制，设计各道次的目标板型控制曲线。

进一步地，原料厚度范围为1.8mm～2.0mm；宽度根据目标板型要求加上宽度余量。

进一步地，轧机的轧制道次为6或者7个道次；道次负荷为25％-36％。

进一步地，二中间辊采用的辊形曲线为抛物线的5％或者10％或者13％的凸度，一中间辊为一端带锥度的辊形，锥长为285mm或者350mm。

进一步地，道次单位张力值为1.0～25kg/mm2。

进一步地，各道次目标板型控制曲线为y＝ax+bx²+cx⁴+dx⁶；其中，系数a、b、c以及d根据目标板型选取。

本发明提供的森基米尔轧机超薄带钢的轧制方法，通过原料规格设计、森基米尔轧机辊形设计、道次负荷分配以及张力分配实现板型控制，厚度控制，宽度控制以及表面质量控制，优化钢板轧制流程以及工艺，从而在生产0.14mm甚至0.05mm的钢板，同时避免产生起皱，起棱以及断带的问题。

附图说明

图1为本发明实施例提供的森基米尔轧机超薄带钢的轧制方法流程图。

具体实施方式

参见图1，本发明实施例提供的一种森基米尔轧机超薄带钢的轧制方法，包括以下步骤：

原料规格设计，明确原料厚度、宽度以及宽度余量；

冷轧负荷分配，确定轧机道次以及其负荷分配；

辊形设计，分别设置一中间辊和二中间辊的辊型曲线；

张力分配，确定各道次的单位张力值；

板型控制，设计各道次的目标板型控制曲线。

本实施例从原料设计、轧机工艺技术、辊形技术、设备能优化等方面出发，形成了一整套配套技术。

钢板原料为轧制基础，其厚度对轧制效率和质量十分重要。厚度越薄热轧生产越不稳定，断带率高，且板型难以控制。厚度越厚，冷轧加工硬化大，冷轧工序道次数多，影响产能提升。优选的，兼顾轧制效率和质量，原料厚度范围为1.8mm～2.0mm；宽度根据目标板型要求加上宽度余量；原料宽度为目标宽度加20mm，其中轧机拉窄5mm，精整切边15mm。

森基米尔轧机道次数为6-7道次，根据材料的变形抗力曲线，计算各道次的轧制力，为了确保轧制稳定及板型控制，各道次的轧制力逐渐减小。能够有效的保证轧制稳定性，大大降低大大降低断带的可能性。

各道次负荷分配为如下表所1所示。轧机的轧制道次为6或者7个道次；道次负荷为25％-36％。

表1负荷、张力分配表

二中间辊采用的辊形曲线为抛物线的5％或者10％或者13％的凸度，一中间辊为一端带锥度的辊形，锥长有285mm和350mm两种。道次单位张力值为1.0～25kg/mm2。

通过辊型控制，采用锥形辊形式能够有效的避免钢板起皱，起棱均匀中间辊的受力，避免现有技术中辊两端受力过大导致局部辊面形变，造成钢板局部受力过大造成的钢板形变甚至断带，提升带钢质量。

辊系凸度及锥度设计的目的是确保轧制稳定及获得良好的冷轧板型。实际使用时根据带钢宽度进行选择，如表2所示。

表2辊系凸度、锥度

森基米尔轧机一级、二级程序设定极限规格下限调整为0.12mm。