[发明专利]一种石墨烯基纳米零价硅-锰-铜系润滑油及其制备方法在审
申请号: | 201410714098.7 | 申请日: | 2014-12-02 |
公开(公告)号: | CN104498143A | 公开(公告)日: | 2015-04-08 |
发明(设计)人: | 邓凌峰;刘小花;刘永正;王钟民;张远和;文建民 | 申请(专利权)人: | 湖南东博墨烯科技有限公司 |
主分类号: | C10M169/04 | 分类号: | C10M169/04;C10M125/00;C10N30/06 |
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地址: | 410000 湖南省长沙市高新开发区谷苑*** | 国省代码: | 湖南;43 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 石墨 纳米 零价硅 润滑油 及其 制备 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种润滑油,尤其涉及一种石墨烯基纳米零价硅-锰-铜系润滑油及其制备方法及其制备方法,属于高新材料及其应用领域。
背景技术
对于机械零部件而言,摩擦磨损是必然的,这不仅带来材料和能源的大量损耗,还造成环境的污染。润滑油是有效减缓机械零部件摩擦磨损、降低能量损耗的重要技术手段之一。润滑油是现代工业和国防工业运转的血液,它由基础油和添加剂组成,现代工业的飞速发展要求加快润滑油的升级换代。一般有以下三种方式可以提升油品质量:1)提高基础油的质量,2)改进添加剂的性能,3)提高添加剂的复配技术。润滑油添加剂是各种高级润滑油的精髓,而润滑油添加剂的复配技术又是润滑油性能得发实现的核心和关键技术。
近年来,纳米金属材料的制备与应用技术取得了长足的进步,逐渐达到了工业化生成的水平。最近的研究结果发现,纳米金属颗粒材料作为润滑油添加剂具有良好的应用前景,以纳米粒子制成的纳米润滑油添加剂,可以明显提高润滑油的抗磨减摩性能,这也为润滑油领域中长期未能解决的问题开辟了新的解决途径。但单纯的纳米金属超微粒子在润滑油中的分散性、稳定性及易氧化的问题还没有得到圆满的解决。
因此,很有必要对该方面进行深入的研究,将纳米金属材料进行合理的改造、配比,使之适应润滑油的各项要求。
发明内容
本发明所解决的技术问题在于提供一种石墨烯基纳米零价硅-锰-铜系润滑油及其制备方法,从而解决上述背景技术中的问题。
本发明所解决的技术问题采用以下技术方案来实现:
一种石墨烯基纳米零价硅-锰-铜系润滑油,包括以下组分:基础油、石墨烯基纳米粒子、抗氧剂、降粘度指数改进剂、分散剂和抗泡剂;
还包括其它添加剂,所述其它添加剂为防锈剂、降凝剂、增粘剂、清净剂、破乳剂中的一种或几种;
其中,所述石墨烯基纳米粒子必定含有石墨烯基纳米零价硅、石墨烯基纳米零价锰和石墨烯基纳米零价铜三种物质。
作为一种改进的技术方案,所述石墨烯基纳米粒子含有石墨烯基纳米硼酸钠和石墨烯基纳米二氧化钛中的一种或两种。
所述石墨烯基纳米粒子就是在经过改性的石墨烯表面附上50~100nm的纳米粒子,在油中均匀分散性能良好,石墨烯基纳米粒子的制备可以采用现有方法,例如:水热法、化学沉积法等。
作为一种改进的技术方案,所述石墨烯基纳米粒子的添加量为润滑油总量的0.2wt%~15wt%。
作为一种改进的技术方案,所述抗氧剂为烷基酚类抗氧剂、胺类抗氧剂、有机铜盐抗氧剂和有机磷抗氧剂中的一种或几种,其添加量为润滑油总量的0.2wt%~1.0wt%。
作为一种改进的技术方案,所述降粘度指数改进剂为聚异丁烯、聚甲基丙烯酸酯、乙烯-丙烯共聚物和苯乙烯-异戊二烯共聚物中的一种或几种,其添加量为润滑油总量的2.0wt%~5.0wt%。
作为一种改进的技术方案,所述分散剂为硬脂酸、十二烷基苯磺酸钠、脂肪酸甘油酯、季铵化物中的一种或几种,其添加量为润滑油总量的2.0wt%~~4.0wt%。
作为一种改进的技术方案,所述抗泡剂为二甲基硅油、丙烯酸酯-烷基丙烯酸酯共聚物中的一种或两种,其添加量为润滑油总量的0.01wt%~0.09wt%。
作为一种改进的技术方案,所述其它添加剂为防锈剂、降凝剂、增粘剂、清净剂、破乳剂中的一种或几种,其添加总量为润滑油总量的1wt%~10wt%。
上述,防锈剂为有机磷酸盐类、咪唑啉盐、苯并三氮唑、改性磺酸钡、改性磺酸钙、改性硼酸胺、羧酸胺中的一种或几种,降凝剂为醋酸乙烯酯-反丁烯二酸酯(富马酸酯)共聚物、烷基萘、长链烷基酚、骤甲基丙烯酸酯及聚α-烯烃中的一种或几种,增粘剂为聚丁烯、有机硅中的一种或几种,清净剂为磺酸盐、烷基酚盐、硫化烷基酚盐、烷基水杨酸盐、环烷酸盐中的一种或几种,破乳剂为有机碱式盐、烷氧基脂肪胺中的一种或几种。
作为一种改进的技术方案,所述基础油为矿物基础油、合成基础油和植物油基础油中的一种或几种,其添加量为添加剂总量的55wt%~94.59wt%。
石墨烯基纳米零价硅-锰-铜系润滑油的制备方法,步骤如下:按照配比将石墨烯基纳米粒子、抗氧剂、降粘度指数改进剂、分散剂、抗泡剂和其它添加剂边搅拌,边加入基础油中,超声10~60分钟,达到均匀即可。
由于采用了以上技术方案,本发明具有以下有益效果:
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