[发明专利]码头用钢管桩现场防腐处理方法

说明书

技术领域

本发明属于刮涂防腐处理技术领域,尤其涉及一种码头钢管桩的防腐处理方法。

背景技术

随着国内、外航运事业的发展，大直径钢管桩不断地被应用到码头中建设中，使用的钢管桩由钢管节拼装而成，由于钢管桩长时间浸泡在水中，因此需要对钢管节进行防腐处理。目前，钢管节防腐处理在工厂车间进行，再将钢管节拼装成整桩，防腐处理方法一种为喷涂涂装工艺，喷涂漆膜外观相对均匀，效率高，涂料粘稠度低、固化时间短；另一种为机器刮涂工艺，涂料粘稠度高、固化时间短，涂装工艺效率高，适用工厂大批量制作，两种防腐处理工艺涂料耗费大，且难以全面有效对钢管桩拼装、防腐的全过程进行监控，钢管桩的刮涂质量缺陷严重，刮涂质量得不到保证，钢管桩腐蚀速度快，进而影响码头的的质量。

发明内容

为了克服现有技术的缺陷，本发明的目的是提供一种码头用钢管桩现场防腐处理方法，对钢管桩拼装、防腐的全过程进行监控，降低钢管桩防腐质量缺陷的发生率，节约涂料，降低生产成本。

码头用钢管桩现场防腐处理方法，按以下步骤具体进行：

I、施工准备

根据现场环境气候条件、设计要求，对现场涂装场地进行布置，包括各个区域划分（抛丸机安装、涂装区、半成品、成品区以及调漆区），人力、设备及工机具，厚度以及附着力检测仪器的配置，以及温度、湿度计的配置；

II、钢管节外观检查

检查钢管节，包括钢管节端口的圆度、焊缝的外观和内部质量，合格的进入下一步骤，不合格的进行返修处理，处理后进入下一步骤，避免在完成刮涂后出现返工，造成漆膜损坏，影响整体涂装质量；

III、抛丸除锈

钢管节由半自动旋转除锈机进行管节表面处理，除锈等级为ST2.5；

IV、表面除尘

采用空压机喷气除尘，并在涂装前利用干抹布在对钢管节进行清理，确保管节表面清洁；

V、涂料配制

根据现场气候环境、湿度变化来确定调配比例，第一阶段10点以前，采用高粘度快速固化配比，按重量比配比比例为:树脂：固化剂：粉料=4：1.1：8.5；第二阶段10点～12点，采用中粘度配比，配比比例为：树脂：固化剂：粉料=4：1：8；第三阶段2点～5点，采用高粘度配比，配比比例为：树脂：固化剂：粉料=4：1.05：8.8；

VI、涂料摊铺

摊铺根据计算管节面积以及刮涂区域的干膜厚度确认涂料使用量，钢管节按照模数以及设计钢管长度将钢管节分为3米、6米、9米、12米，通常每次按照配比调配6米管节的使用量，可以节省涂料；

VII、刮涂

安排10人为一组，分两边同时进行刮涂，每人的工作长度为1米～1.2米，工作面积为管节截面的四分之一，利用塑料刮板将摊铺好的涂料均匀刮到钢管表面，刮板与管面成45°，首先沿截面方向刮涂，将涂料快速刮涂至1/2管径，再次沿管长度方向横向刮涂，使涂料均匀，如此反复进行直至表面眼观光滑为止，即能确保摊铺涂料即时刮涂完毕，保证刮涂质量；

VIII、刮涂外观检查

    刮涂完毕后检查钢管节涂装是否出现流挂、麻点、漏涂、针眼、气泡等，外观合格的进入下一步骤，不合格的进行打磨修补，修补后进入下一步骤；

IX、干膜厚度检测

干膜厚度检测需在24小时后涂料中易挥发成分基本挥发完后进行，干膜厚度分为三部分，泥下区为200微米，水下区800微米，水位变动区为1200微米+80微米重防腐氟碳漆，利用漆膜测厚仪对不同部分进行干膜厚度检测，检测5m²测一点，每面测至少三点，合格的进入下一步骤，不合格的进行补涂，补涂后进入下一步骤；

X、附着力抽检

钢管节完成涂装后间隔7天随意进行抽检，抽检数值≥8mpa；

XI、钢管节验收

验收交接，进行现场实物以及验收交接资料的同步。

与现有技术相比，优点是本发明通过合理的施工工艺流程，节省钢管桩中间运输成本，全面有效对钢管桩拼装、防腐的全过程进行监控；使用的底面合一环氧重防腐蚀涂料，具有高固化特性，干燥速度快、粘度大，不挥发成分达到95%，且在不同时间段温度下控制涂料的配合比，降低由于温度、湿度、温差的变化在施工初期出现大面积的例如流挂、麻点、漏涂、气泡等质量缺陷的发生率，减少人工投入，节约修补需用材料，提高工作效率，降低生产成本。

附图说明：

下面结合附图对本发明作进一步说明。

图1是码头用钢管桩现场防腐处理方法工艺流程图；