[发明专利]超薄钢带连续滚冲装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于在超薄钢带上连续冲孔的超薄钢带连续滚冲装置。

背景技术

目前，在金属板材或带材上实现连续冲孔的加工装置主要有两种：一种是安装在压力机上的传统冲压模具，另一种是采用凸模辊和金属凹模辊相互配合组成的滚压冲孔装置。其中，传统冲压模具包括上模和下模，上模由模柄、上模座、凸模、凸模固定板、卸料板和导套等组成，下模由凹模、下模座和导柱等组成，生产时，将模具安装在通用压力机或高速压力机上，通过开卷机、校平机、伺服送料机构等将板料传送到模具进行冲压加工，一方面，由于超薄钢带很薄，凸模和凹模间隙很小，加工难度大，另一方面，由于卸料板不断反复冲击超薄钢带，容易使钢带变形，从而产生带状波等不良缺陷，致使产品满足不了使用要求。而滚压冲孔装置中，其是在凸模辊的表面圆周均匀的设有金属凸模块，在凹模辊对应的金属面上设有凹模孔，金属板材或带材从凸模辊与凹模辊之间通过，凸模辊与凹模辊在相对转动过程中，凸模块插入对应的凹模孔中实现在板材或带材上的连续冲孔。这种由凸模辊和凹模辊组成的连续冲孔装置的缺陷是：①、凸模块和凹模孔的配合精度非常容易受到传动机构中零件的磨损的影响，因而经常需要停机对传动机构的磨损零件进行更换并对凸模辊和凹模辊在轴向及周向上的位置进行精确调整，导致设备的维护成本较高、生产效率降低；②、这种连续冲孔装置在使用过程中经常会出现被冲切下的金属残片卡在凹模孔内无法脱出的现象，必须停机人工挑出，否则会由于金属残片在凹模孔内积累过多而堵塞凹模孔，影响设备正常运转；③、由于对凸模块和凹模孔的安装和配合精度要求较高，导致凸模辊和凹模辊的加工生产成本较高，设备调试较为困难，设备投资较大；④、凸模块与凹模孔配合在冲孔的同时对通过的板材或带材产生挤压，当通过的板材或带材较薄时容易产生变形，影响产品质量。

发明内容

本发明的目的是：提供一种超薄钢带连续滚冲装置，以解决现有连续冲孔装置维护成本高、生产效率低、设备投资大的问题。

本发明的技术方案是：一种超薄钢带连续滚冲装置，所述滚冲装置具有一对滚压配合的上模辊与下模辊，所述上模辊和下模辊包括一对平行设置的中心基辊，在两中心基辊外均包覆有胶筒构成覆胶辊，在所述上模辊的中心基辊外围绕圆周均匀的径向固设有若干柱状的金属模芯，各柱状金属模芯的外端面与对应胶筒的外表面齐平。

所述的柱状金属模芯的内端面顶装在上模辊的中心基辊表面或插装在上模辊的中心基辊表面对应开设的盲孔中或旋装在上模辊的中心基辊表面对应开设的螺纹孔中。

本发明的超薄钢带连续滚冲装置是利用上模辊胶筒内安装的金属模芯与下模辊表面胶筒的弹性配合实现在超薄钢带上的连续冲孔，由于上、下模辊均采用了覆胶辊结构，因而无需在两模辊上设置对应配合的凸模块和凹模孔，不仅大大的降低了设备的生产成本，也解决了传动机构零件磨损对两模辊配合精度的影响，从而有效降低了设备的维护成本，提高了设备的生产效率，而且，两覆胶辊滚压配合在实现连续冲孔的同时通过表面包覆的胶筒有效的避免了超薄钢带的挤压变形，提高了钢带的平整度，同时，下模辊采用表面光滑的覆胶辊可以避免金属残片在下模辊表面停留，实现自动卸料，从而有效解决了现有技术中金属残片容易堵塞凹模孔的问题。

附图说明

图1是本发明超薄钢带连续滚冲装置具体实施例的结构示意图；

图2为本发明超薄钢带连续滚冲装置的使用状态立体图。

具体实施方式

本发明的超薄钢带连续滚冲装置的具体实施例如图1、图2所示，其具有一对滚压配合的上模辊1和下模辊2，该上模辊1和下模辊2均为覆胶辊。其中，上模辊1包括上中心基辊10，在该上中心基辊10外围绕圆周均匀的径向设置有若干柱状的金属模芯12，并在上中心基辊10外均匀的包覆有一圈上胶筒11，各柱状金属模芯12被固定在该上胶筒11中，各柱状金属模芯12的外端面与上胶筒11的外板面齐平，各柱状金属模芯12的内端面顶装在上中心基辊10的表面上。下模辊2是由下中心基辊20及均匀包覆在下中心基辊20外的下胶筒21构成。上模辊1与下模辊2平行设置，超薄钢带3从上模辊1与下模辊2之间通过，由于上模辊1的上胶筒11与下模辊2的下胶筒21相互挤压产生变形，从而使得上模辊1内置的柱状金属模芯12与下模辊2表面的下胶筒21发生挤压，配合实现在超薄钢带3上连续冲孔。