[发明专利]一种降低润滑脂摩擦系数的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种润滑技术领域，特别涉及一种改变润滑脂摩擦形式的方法。

背景技术

润滑脂的作用就是在摩擦表面之间形成油膜，从而减小摩擦阻力、降低功率消耗、减轻机件磨损，以达到提高机床直线导轨工作可靠性和耐久性的目的。

然而现有技术中的润滑脂，其摩擦形式是滑动摩擦，摩擦系数仍然较大，一般在0.1以上，在高速重在等情况下，摩擦磨损消耗的功率仍然较大，润滑脂温度升高较快，导致润滑脂性能不够稳定，抗磨性能较差。

发明内容

有鉴于此，本发明的目的是提供将一种降低润滑脂摩擦系数的方法，以解决润滑脂摩擦系数高、性能不稳定、抗磨性能较差等问题。

本发明将降低润滑脂摩擦系数的方法：在基础润滑脂中加入亚微米铜粉，所述亚微米铜粉和基础润滑脂的质量之比为0.2～7：100，所述亚微米铜粉的直径为0.1～10.0微米。

本发明的有益效果：

1、本发明降低润滑脂摩擦系数的方法，基础润滑脂中加入的亚微米铜粉的为粒径在0.1～10.0um之间的超细铜粒子，正好吻合金属加工面0.508～25.4um的粗糙度，而且比润滑脂膜厚度(～10um)略小，每千克润滑脂中分布有数百万个超细铜粉微粒，亚微米铜粉的形状为球形或近似球形，通过球形亚微米铜粉支撑摩擦工作面，实现了将润滑脂的滑动摩擦方式改为滚动摩擦方式，降低润滑脂的摩擦系数至约为0.085，远低于现有润滑脂的摩擦系数(一般在0.1以上)，可使摩擦功率损失更低，润滑脂性能更稳定。

2、同时利用亚微米铜粉和油膜双相抗磨，很大的提高了润滑脂的抗磨性能，可明显延长摩擦工作面磨损维护周期。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明作进一步描述。

实施例一，本实施例降低润滑脂摩擦系数的方法，在基础润滑脂中加入亚微米铜粉，所述亚微米铜粉和基础润滑脂的质量之比为2：100；当然在具体实施例中所述亚微米铜粉和基础润滑脂的质量之比还可为0.2～7：100范围内的其他值，所述亚微米铜粉的直径为0.1～10.0微米。。

实施例二，本实施例降低润滑脂摩擦系数的方法，在基础润滑脂中加入亚微米铜粉，所述亚微米铜粉和基础润滑脂的质量之比为4：100，所述亚微米铜粉的直径为0.1～10.0微米。

实施例三，本实施例降低润滑脂摩擦系数的方法，在基础润滑脂中加入亚微米铜粉，所述亚微米铜粉和基础润滑脂的质量之比为7：100，所述亚微米铜粉的直径为0.1～10.0微米。。

上述实施例一至三中的润滑脂均可通过一下方法进行制备：

(1)、将亚微米铜粉加去离子水配成110～150g/L浓度的浆料，静置90～120秒后取上面的浆料，用悬液分离法和过滤筛分法分离去除亚微米铜粉中大的铜粉粒子，使粒子大小直径在0.2～7.0微米；

(2)、采用真空抽滤法，用去离子水反复洗涤分离浆料中的可溶性盐分，用50g/L浓度的氯化钡溶液检查直到无硫酸根离子为止；

(3)、将步骤(2)所得滤饼用无水乙醇打浆并真空抽滤，洗涤置换其中所含水分，使滤饼中水分含量低于1.5％；

(4)、再次将滤饼用矿物润滑油打浆，控制铜粉浓度20～230g/L；

(5)、搅拌状态下，保持浆料温度低于35℃，进行亚微米铜粉的油溶性表面处理，熟化时间60～90分钟；

(6)、将步骤(5)所得浆料再次真空抽滤，滤饼为油溶性铜粉；

(7)、对油溶性铜粉进行抗氧化处理；

(8)、在皂化反应釜中加入基础油(基础油可以是矿物基础油、合成基础油或植物油)，再加入经步骤(7)抗氧化处理后的油溶性铜粉，用高速搅拌机搅拌分散均匀，然后再向皂化反应釜中分次加入皂基稠化剂充分搅拌均匀，经皂化反应后制得本发明滑动轴承润滑脂；其中基础油和皂基稠化剂反应生成本滑动轴承润滑脂中的基础润滑脂，基础润滑脂作为亚微米铜粉的分散介质。

下表为三种不同润滑脂在未加亚微米铜粉状体和添加了亚微米铜粉状体下的摩擦系数数据：