[发明专利]导向套制坯模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种锻造行业环件轧制范畴，尤其是一种导向套制坯模具。

背景技术

导向套辗环件原制坯工艺：下料(带锯床)—加热(天然气加热炉)—制坯(3t自由锻、胎模)—加热(天然气加热炉)—辗环(辗环机)。

其中制坯环节非常关键，制坯采用3T自由锻锤胎膜锻成型，其制造过程为：镦粗—胎膜成型—胎膜内冲孔。冲孔时要将胎膜反过来，底部向上，冲头从底面向正面冲，而且冲头手工放置，位置靠目测，误差很大，冲孔落料时再将胎膜反过来，从正面往下落料，工人劳动强度很大，制坯时间长。

采用此种胎膜的弊端是：(1)制坯时间长，坯料降温快，必须重新加热才能保证下道辗环工序要求，导致生产效率低下。(2)由于制坯过程胎模结构简易，精度差，特别是冲孔偏心大，上下平面平行度难以控制，制坯一致性差，制坯质量差，由于制坯不精确，导致辗环工序废次品率较高；产品质量不稳定。(3)产品耗料大，且须二火次加热，导致产品成本偏高。(4)由于在自由锻锤设备上作业，工人劳动强度大。

目前，还未有好的解决方案。

发明内容

本发明的技术任务是针对上述现有技术中的不足提供一种导向套制坯模具，该导向套制坯模具具有将自由锻胎模制坯，改进为1600T摩擦压力机闭式模锻制坯；冲头装在上模，制坯时，上模下部凸出部进入下模，起到导向作用，因此冲孔精度高、一致性好，确保冲孔在坯料的中心位置，解决冲孔偏心问题；上模、下模闭合以后，坯料封闭型腔内成型，上下平面平行度好；坯料出模时采用顶杆顶料，坯料出模速度快，生产效率高，可实现一火锻造；摩擦压力机的滑块一般打击2—3次就可成型，相比原胎膜锻制坯效率速度要快3倍左右的特点。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：它包括上模、下模、上模座、下模座、冲头和顶杆，所述的上模设置在上模座的下部，并与上模座相固定，所述的下模设置在下模座的上部，并与下模座相固定，所述的冲头采用倒装方式安装在上模内，其下端并伸出上模底面，所述的下模内设置有与下模底面相通并可沿下模上下移动的顶杆，所述的上模设置在下模的上部，所述的上模的下部设置有凸出部，所述的凸出部伸入至下模内腔上部，并与其相配合；所述的上模座通过上连接装置与摩擦压力机上的滑块连接，所述的下模座通过下连接装置固定在摩擦压力机的工作台板上。

所述的上模座的顶部中心位置设置有上模座定位块，所述的上模座定位块与摩擦压力机上的滑块的中部凹陷相配合，上模座定位块卡于摩擦压力机上的滑块的中部凹陷内。

所述的上模内的冲头上部与上模座之间设置有冲头垫板。

所述的上连接装置包括多个相配合的上模座紧固螺栓和上模座紧固螺母，所述的多个上模座紧固螺栓分别穿过摩擦压力机上的滑块和上模座，然后通过上模座紧固螺母相固定。

所述的上连接装置包括四个相配合的上模座紧固螺栓和上模座紧固螺母，并均匀设置在上模座的四个角上。

所述的下连接装置包括多个相配合的下模座紧固螺栓和下模座紧固螺母，所述的多个下模座紧固螺栓分别穿过摩擦压力机的工作台板和下模座，然后通过下模座紧固螺母相固定。

所述的下连接装置包括四个相配合的下模座紧固螺栓和下模座紧固螺母，并对称设置在上模座上。

所述的上模通过上模固定内六角螺栓固定在上模座内，所述的上模固定内六角螺栓包括6个，沿上模圆周方向均匀设置。

所述的下模与下模座通过下模压板、下模压板紧固螺栓和下模压板紧固螺母固定，下模的底部设置有凸出的台阶，所述的下模压板压于下模的台阶上，下模压板紧固螺栓依次穿过下模座和下模压板，然后通过下模压板紧固螺母紧固固定。

所述的下模压板紧固螺栓和下模压板紧固螺母分别包括4个，并相互配合，沿下模压板圆周方向均匀设置。

本发明的导向套制坯模具和现有技术相比，具有以下突出的有益效果：自由锻胎模制坯，改进为1600T摩擦压力机闭式模锻制坯；冲头装在上模，制坯时，上模下部凸出部进入下模，起到导向作用，因此冲孔精度高、一致性好，确保冲孔在坯料的中心位置，解决冲孔偏心问题；上模、下模闭合以后，坯料封闭型腔内成型，上下平面平行度好；坯料出模时采用顶杆顶料，坯料出模速度快，生产效率高，可实现一火锻造；摩擦压力机的滑块一般打击2—3次就可成型，相比原胎膜锻制坯效率速度要快3倍左右；上模、下模可根据产品规格不同，只要修改一下型腔尺寸就可以，互换性好；由于上模和下模采用螺栓固定，装卸快捷、方便等特点。

附图说明

附图1是导向套制坯模具的主视结构示意图；

附图2是下模与下模座的俯视结构示意图；