[发明专利]一种带预埋件的蜂窝夹层板成型方法

说明书

技术领域

本发明属于蜂窝夹层结构的复合材料成型工艺领域，更具体地，涉及一种带预埋件的蜂窝夹层板成型方法。

背景技术

带预埋件的蜂窝夹层板具有轻质、高比强的特点，被应用于舱段中的载荷板，起到承载、减重的作用。一方面，带有预埋件的蜂窝夹层板由上面板、下面板、位于上下面板之间的蜂窝芯子以及预埋件组成，其中面板、蜂窝芯子以及预埋件的材质、结构均不相同，这种多材料多结构的复合材料成型时产品各部件间的黏结质量难以保证；另一方面，该夹层板中的预埋件主要在舱段中起装配定位作用，对其位置精度要求很高，而将预埋件成型在夹芯板中时，需要发泡、黏结以及固化工艺，会造成预埋件位置移动，从而难以控制其位置精度。

目前，常用的带预埋件蜂窝夹层板的制备方法主要有一步法和多步法，多步法又称为二步法。一步法为一次性将面板、蜂窝芯子以及预埋件进行共固化成型，此种方法工艺简单、中间工序少、成型时间短，但针对多预埋件的蜂窝夹层板，该工艺不能较好控制内部粘接质量且难以精确控制预埋件位置。多步法为分体多次成型，先成型蜂窝夹层板，再在蜂窝夹层板上加工预埋孔用于预埋金属件，相对一次成型法其具有较强的过程可控性，能较为精确的控制预埋件的精度，比较适合多预埋件蜂窝夹层板，但是该工艺不能较好保证预埋件和蜂窝夹层板的黏结质量。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种带预埋件的蜂窝夹层板成型方法，其目的在于克服现有工艺中存在或不易控制内部粘接质量或难精确控制预埋件位置精度的问题，采用先分别发泡再黏结的工艺，较好了控制了蜂窝夹层板黏结质量和预埋件的位置精度。

为实现上述目的，本发明提供了一种带预埋件的蜂窝夹层板成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

S1：分别对位于蜂窝芯子中的预埋处以及预埋件进行发泡处理；

S2：对经步骤S1发泡处理的所述预埋处进行加工以获得预埋孔，并对经步骤S1发泡处理的所述预埋件进行外形加工以使包覆在该预埋件周围的发泡胶边缘与该预埋件自身的翻遍相齐；

S3：对经步骤S2处理的蜂窝芯子、经步骤S2处理的预埋件以及面板进行预组装工序，以保证其能组成为一体；

S4：对经过步骤S3的蜂窝芯子和经步骤S3的预埋件涂胶，接着采用定位装置将所述面板、经涂胶的蜂窝芯子、经涂胶的预埋件以及黏结所述面板与蜂窝芯子的胶膜进行定位黏结，最后进行真空处理与固化，获得带预埋件的蜂窝夹层板。

进一步的，所述步骤S3中的预组装工序包括对待组装的蜂窝芯子、面板以及预埋件进行外形加工以使其尺寸吻合而能组成为一体。

进一步的，所述定位装置包括定位销、定位块以及定位板等定位装置，优选为定位销。

进一步的，所述步骤S1中，对所述蜂窝芯子预埋处进行发泡后的发泡处的体积大于预埋孔的体积。

进一步的，所述步骤S4中真空处理的真空度为0pa～20000pa。

进一步的，所述步骤S1中的发泡处理的温度为93℃～95℃。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，能够取得下列有益效果：

先分别对蜂窝芯子预埋处以及预埋件进行发泡处理，再加工预埋处，获得预埋孔，并对预埋件进行外形加工，使两者能组装为一体，然后对预埋孔和预埋件进行涂胶，然后将上下面板通过胶膜组装在蜂窝芯子两侧，最后经真空固化获得带预埋件的蜂窝夹层板，

(1)由于蜂窝芯子预埋处和预埋件都分别经过发泡处理，再黏结为一体，相比直接在蜂窝夹层板上加工预埋孔再黏结预埋件的工艺，更能保证预埋件和蜂窝芯子间的黏结质量；

(2)在蜂窝芯子上黏结预埋件后，再通过胶膜将上下面板组装在蜂窝芯子两侧，然后固化得到夹层板，而不是先制备得到夹层板再加工预埋孔黏结预埋件，可更好保证面板和蜂窝芯子间的黏结质量以及防止加工预埋孔造成的缺陷，更能保证整体的黏结质量；

(3)采用定位销等定位装置保证了预埋件在固化过程位置不移动，从而保证了预埋件在蜂窝夹层板中的位置精度。

附图说明

图1是本发明实施例中带预埋件的蜂窝夹层板结构示意图；

图2是采用本发明实施例方法制备带预埋件的蜂窝夹层板结构示意图；

图3是本发明方法的流程示意图。

在所有附图中，相同的附图标记用来表示相同的元件或结构，其中：

1-上面板  2-下面板  3-蜂窝芯子  4-预埋件  5-定位销6-预埋件上的发泡胶  7-蜂窝芯子的发泡处

具体实施方式