[发明专利]一种方型动力型聚合物锂离子电池制作的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种锂离子电池制作的方法，具体涉及一种方型动力形聚合物锂离子电池制作的方法。

背景技术

电子信息时代使对移动电源的需求快速增长，锂离子电池具有高电压、高容量的重要优点，且循环寿命长、安全性能好，使其在便携式电子设备、电动汽车、空间技术、国防工业等多方面且广阔的应用前景，成为近几年广为关注的研究热点。

目前，对于体积较大的锂离子电池的制作方式已接近成熟，然而，对于体积较小的聚合物锂离子电池来说，由于极耳间距小，极片和极组尺寸小，目前均采用手工制作方式进行生产，直接影响了聚合物锂离子电池的制造成品率和安全性，另外，手工制作容易造成正负极交叉污染，使得电池自动放电率增加，电池工作时间变短。

通过本发明的方法制得的电池与常规单极耳电池单卷芯耳结构或者多卷芯结构电池和叠片结构动力电池相比更具优势。

发明内容

本发明的目的在于提供一种方型动力型聚合物锂离子电池制作的方法，制出的电池内阻低，在工作时发热小，可以高倍率持续放电，放电电池组装的时候无须散热设计，可以降低动力电池组的设计成本，提高动力电池组体积比能量，提高动力电池组的安全性能。

本发明是这样来实现的，一种方型动力型聚合物锂离子电池制作的方法，其特征在于方法步骤如下：

（1）配料；配料工艺流程同常规电池配料工艺流程，将正负极活性物质，导电试剂，粘结剂按照一定的比例，通过溶剂以及搅拌机器将正负极料配成流动性好便于涂布的浆料； 

（2）涂布：根据电池设计工艺进行涂布，正极涂布使用厚度20um铝箔，正极料通过涂布机器将正极料均匀涂敷在铝箔两面；负极使用12um铜箔，负极料通过涂布机器将负极料均匀涂敷在铜箔两面；

（3）正负极辊压；正负极涂布完成后进行辊压，辊压工艺同常规锂离子电池辊压工艺，通过连续辊压设备将正负极粉料压实，达到提高粉料粘结性能以及降低敷料厚度的目的；

（4）正负极多极耳制片；辊压完毕后的极片通过多极耳制片机器冲切极片，电池每层预留一个极耳位；

（5）通过连续分切机器将多极耳正负极片卷分成2卷，完成了制片流程；

（6）卷绕；通过全自动卷绕机器将正极片和负极片已经隔膜按照设计要求卷成需要宽度以及厚度的卷芯，卷心完毕后的极耳对位整齐；

（7）超焊正极铝极耳和负极镍极耳；将卷绕后的卷芯通过超焊机将卷芯正极耳与铝极耳连接，卷芯负极耳与镍极耳连接；

（8）最后电池按照顶侧封-注液-化成-高温老化-二封-分容就可以组装成方型动力型聚合物锂离子电池。

本发明所述的步骤（4）中，极耳与极耳之间的距离不相等的，是变距的，设计的原则是保证卷绕后所有预留极耳位重叠，不错位。

本发明的优点是：

1、与常规单极耳电池单卷芯耳结构或者多卷芯结构电池相比优势：（1）单体电池内阻低，10Ah的单体电池内阻只有2-4mΩ,因此电池在工作的发热小，电池组装的时候无须散热设计，可以降低动力电池组的设计成本，提高动力电池组体积比能量，提高动力电池组的安全性能；（2）由于单体电池内阻2-4mΩ,因此电池可以允许3C-5C大电流放大，动力电池组的马力强。

2、与叠片结构动力电池相比：（1）制片由于不需要裁成一层一层正负极片，一个卷芯就是一个多极耳正极片以及多极耳负极片，因此制片效率比叠片工艺效率高；（2）由于卷绕是成卷的正极片、成卷负极片、成卷隔膜使用全自动卷绕机器进行卷饶，因此卷绕效率比叠片工艺快10倍以上。

附图说明

图1为本发明的步骤（2）中正极涂布的结构示意图。

图2为本发明的步骤（2）中负极涂布的结构示意图。

图3为本发明的步骤（4）中负极片多极耳制片的结构示意图。

图4为本发明的步骤（4）中正极片多极耳制片的结构示意图。

图5为本发明的步骤（5）中卷绕负极片制片的结构示意图。

图6为本发明的步骤（5）中卷绕正极片制片的结构示意图。

图7为本发明的步骤（6）中卷绕后卷芯的结构示意图。

图8为本发明的步骤（7）中装配后卷芯的结构示意图。

（a）为正极涂布主视图，（b）为正极涂布左视图；

（c）为负极涂布主视图，（d）为负极涂布左视图；

（e）为多极耳制片机负极片主视图，（f）为多极耳制片机负极片左视图；

（g）为多极耳制片机正极片主视图，（h）为多极耳制片机正极片左视图；