[发明专利]一种高强度带材制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种带材制造方法，具体涉及一种高强度带材制造方法。

背景技术

传统的汽车车轮均为有内胎车轮，其车轮轮辋多采用型钢卷制、焊接而成，这种工艺落后，原材料成本高，表面光洁度不好，制造成本高，而且大部分车轮采用Q235B、Q195、08Al等非专用钢制造，此类钢焊接性能差、废品率高。

中国专利文件CN2801524Y公开了一种车轮轮辋型钢(申请号200520073170.9)，该型钢包括轮缘和胎圈座，轮缘与胎圈座弯折连接，并与弯折处通过胎圈作圆角过渡，胎圈座圆角半径不合适则在弯折连接处造成应力集中，使轮辋型钢在轮缘与胎圈座的弯折连接处出现开裂、断裂和变形等损坏。而且在车轮轮辋的生产过程中增加了型钢加工步骤，增加了劳动量、延长了生产周期。

发明内容

为达到上述目的，本发明的技术方案其成分设计简单，易于冶炼和轧制。该带材特别适用于车轮，生产效率高，焊接性能好，成材率高。

本发明提供的高强度带材其组成为如下质量百分比的成分：

C：0.39～0.41 Ti 0.1～0.4，Mn：0.2～0.3 Si：0.1～0.12 Cr 2.5～2.6，Nb 0.08～0.1 Sb 0.2～0.4，Ag 0.02～0.06 Cu 1.5～1.6 W 0.1～0.2，Mo 0.02～0.03，Al 0.1～0.2，Mg 0.01～0.02，Bi 0.01～0.02其余为Fe和不可避免杂质。

本发明的高强度带材的一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加C：0.40。

本发明的高强度带材的另一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加Mn：0.25。

本发明的高强度带材的另一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加Cr：2.55。

本发明的高强度带材的另一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加Bi 0.015。

本发明的高强度带材的另一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加Mg 0.015。

本发明的高强度带材的另一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加Ag 0.04。

本发明的高强度带材的另一个优选实施方案为：在上述化学成分中添加Sb 0.3。

下面，对本发明的高强度带材的化学成分作用作详细叙述。

C：决定钢的显微组织构成，可以显著提高钢的强度，过高时会大大降低焊接性能，按重量百分比计，宜采用含量C：0.39～0.41；

Mn：锰是置换型合金元素，通过固溶强化细化晶粒而提高钢的强度，是含贝氏体和马氏体钢中补偿因C含量降低而引起强度损失的最主要且最经济的强化元素，能提高淬火后钢板的强度。锰是稳定奥氏体的元素，能降低奥氏体的相变温度，促进碳在奥氏体中的溶解，提高钢的淬透性。但要避免过高的锰含量，因为锰含量过高会降低奥氏体中碳的活度，这样促进了碳化物的形成，并阻碍铁素体相变，使冷却过程中碳的富集降到最低，无法淬火得到马氏体。过高的锰还易于偏析，恶化钢的性能。关于硅和锰，必须调整添加的相对量以控制相的分布和体积分数，按重量百分比宜采用含量Mn：0.2～0.3；

Si：硅在钢中起固溶强化作用，含量较多时能抑制碳化物的析出，促进铁素体形成，从而使碳扩散到奥氏体中。硅或类似元素充当铁素体稳定剂的作用，不仅加速先共析铁素体的形成，而且在贝氏体形成期间阻碍渗碳体的析出，加速碳扩散到奥氏体相中，提高钢的淬透性。添加硅并配合分段冷却工艺可以促进铁素体析出，有利于降低钢的屈服强度和屈强比，并使得钢在相变结束后，可能保留有少量的残余奥氏体，使钢在强度高的同时还具有一定的塑性。由于本发明不添加Nb、V和Ti也能获得延伸性能好的超高强度的钢，因此，要求添加硅元素；

Bi具有促进先共析铁素体生成可以抑制渗碳体的形成，但含量过高有损强塑性，按重量百分比，宜采用含量Bi 0.01～0.02；

Nb：铌对晶粒细化的作用很明显，通过热轧过程中NbC应变诱导析出阻碍形变奥氏体的回复、再结晶，经控制轧制和控制冷却使非再结晶区轧制的形变奥氏体组织在相变时转变为细小的相变产物，提高钢的强度。按重量百分比，宜采用含量0.08～0.1。

Ag：再结晶强化元素，可弥补强度的下降。按重量百分比，宜采用含量Ag 0.02～0.06。

W：促进先共析铁素体生成同时抑制渗碳体的形成。按重量百分比，宜采用含量W 0.1～0.2。