[发明专利]一种三层金属复合板的短流程轧制成形装置及方法

权利要求书

1.一种三层金属复合板的短流程轧制成形装置，其特征在于包括机架（1）、水平并排且可转动地设置在机架（1）上的两个轧辊（2）、位于两个轧辊（2）上的结晶器（3）、水平并排地设置在结晶器（3）上的两个中间包（4）和设置在结晶器（3）上面中间位置且位于两个中间包（4）之间的预热装置（10），其中所述结晶器（3）的上部两侧各设置有一个长方形的流道（31），结晶器（3）的中心位置设置有一个长方形通道（11），该长方形通道（11）的四周设置有隔热板（8），所述结晶器（3）的下部设置有两个各与一个轧辊（2）位于同一侧的弧面（32），所述两个弧面（32）的外侧部各设置有一个与结晶器（3）一体连接的弧形侧封块（33），所述各弧形侧封块（33）分别和与其位于同一侧的轧辊（2）相接触而使各位于同一侧的弧形侧封块（33）、轧辊（2）及弧面（32）之间共同形成有一个结晶腔（34），所述两个结晶腔（34）的上端各与一个流道（31）相连通，其下端与两个轧辊（2）之间预留的辊缝（23）相连通，且所述结晶器（3）靠近各弧面（32）的位置处及各轧辊（2）上分别设置有冷却水孔（5），所述两个中间包（4）内分别设置有用于盛放金属液的方形炉膛（41），所述各中间包（4）位于方形炉膛（41）的底部分别设置有一个长方形的出液口（42），所述各出液口（42）各与一个流道（31）相连通，所述预热装置（10）的中心位置设置有一个长方形通道（11），该长方形通道（11）的两侧设置有加热体（7），且该长方形通道（11）的底端与结晶器（3）上的长方形通道（11）相连通。

2.根据权利要求1所述的三层金属复合板的短流程轧制成形装置，其特征在于上述各弧形侧封块（33）的弧形包角均为90~120°，且各弧形侧封块（33）的弧形半径等于轧辊（2）的半径。

3.根据权利要求1所述的三层金属复合板的短流程轧制成形装置，其特征在于上述各弧面（32）的弧形包角均为60~90°，且各弧面（32）的弧形半径等于轧辊（2）的半径加上0.5~5倍三层金属复合板的厚度。

4.根据权利要求1所述的三层金属复合板的短流程轧制成形装置，其特征在于上述各出液口（42）的长度、各流道（31）的长度、各弧面（32）的宽度以及各长方形通道（11）的长度均等于三层金属复合板的宽度。

5.一种三层金属复合板的短流程轧制成形方法，该方法采用如上述任一权利要求所述的三层金属复合板的短流程轧制成形装置，其特征在于包括如下步骤：

第一步：对芯层金属板（12）的表面进行清洗，去除表面的油污和氧化皮；

第二步：将芯层金属板（12）依次穿过预热装置（10）上的长方形通道（11）和结晶器（3）上的长方形通道（11），最后达到两个轧辊（2）的辊缝（23），然后接通预热装置（10）的电源，对芯层金属板（12）进行预热，预热温度为150~350℃；

第三步：在一个或两个熔炼炉内加热熔炼好一种或两种包覆层金属液，并控制好金属液的温度在690~1550℃；

第四步：启动轧制成形装置，控制两个轧辊（2）的其中一个顺时针转动，另一个逆时针转动，且转速相同，转速均为30~60转/分钟；

第五步：接通水阀，使结晶器（3）和两个轧辊（2）上的冷却水孔（5）通入冷却水，结晶器（3）上的冷却水流量为5~15升/分钟，两个轧辊（2）上的冷却水流量分别为10~20升/分钟；

第六步：将包覆层金属液各转移到一个中间包（4）内，位于各中间包（4）内的金属液分别由中间包（4）上设置的出液口（42）及结晶器（3）上对应设置的流道（31）各流进一个结晶腔（34）内，且在两个结晶腔（34）内，包覆层金属液分别被冷却搅拌成半固态浆料，然后与芯层金属板（12）汇合后同时进入辊缝（23）后经两个轧辊（2）轧制复合成三层金属复合板（6）。