[发明专利]航空发动机压气机机匣内荧光液的清除方法

说明书

技术领域

本发明涉及发动机机修时荧光探伤液的清除技术，尤其涉及压气机机匣内荧光液的清除方法。

技术背景

航空发动机压气机机匣结构复杂，在进行大修检查时，由于航空发动机压气机匣是在不分解叶片的情况下进行荧光探伤，在浸泡荧光探伤液时，使荧光液从叶片与机匣壳体结合形成的缝隙及机匣壳体自身的孔洞中进入壳体内腔，现有清洗技术是进行浸泡、外观冲洗。现有清洗方法是外观冲洗，而外观清洗只能清洗掉表面的渗透液，而孔腔内的渗透液无法彻底清除，易造成显像剂严重污染，影响探伤灵敏度。由于渗透液清除不干净，造成显像剂严重污染，影响探伤灵敏度；装配时，经常发现机匣孔隙有荧光渗透液浸出，污染了机匣表面，致使外观质量不合格。

发明内容

本发明的目的是提供一种航空发动机压气机机匣，在进行大修检查时压气机机匣内荧光液的清除方法:

1.由于3～7级机匣是在不分解叶片的情况下进行荧光探伤，在探伤过程中，渗透后进行清洗时，先采用冷气和水汽喷枪对着4～7级机匣上端面的叶片安装槽和3级机匣上止动块安装处进行吹洗，让渗透液从机匣缝隙和另一止动块安装处流出，当喷嘴与零件之间的距离至少为30cm时，最大水压为0.27Mpa。因渗透液具有一定的粘度，特别是在冬天应采用热水进行清洗，热水温度为30～50℃，待渗透液从叶片安装槽内渗出后，再把表面多余的渗透液清洗干净。清洗外表面多余的渗透液时，为防止过洗，不能用冷气直接进行吹洗，只能用水汽喷枪和热水进行清洗，最大水压为0.27Mpa。然后将机匣烘干后可直接放入显像槽进行显像。进行了这样的处理后，显像槽不会被污染，零组件缺陷显示清晰，提高了探伤灵敏度，有效防止错判、漏检情况发生。

2.探伤合格后对机匣进行后处理清洗，由于渗透液渗入机匣缝隙内，探伤过程中的清洗不可能彻底将其完全清除，有少量的但不影响探伤质量的渗透液还残留在缝隙内，需要放置很长时间（24小时以上）才能慢慢渗出，污染了机匣外表面，使装配质量受到影响，因此探伤后的清洗尤为重要。先将机匣放在热水里浸泡，水温为30～60℃，时间约为2小时～10小时，然后再用压缩空气和水汽喷枪对着4～7级机匣上端面的叶片安装槽和3级机匣上止动块安装处进行吹洗，最大水压为0.27Mpa，直至缝隙内流出的液体不再有渗透液为止，然后再将机匣吹干或烘干。经过这样的处理后，机匣壳体在装配时外观质量符合要求。采用该方法进行清洗后，装配工序反应较好，返工清洗事件未再发生。

采用本技术方案的有益效果：通过以上清洗方法，可以将多余的渗透液更好地清除干净，使机件不再受显像剂污染，显示更加清晰，提高了探伤灵敏度，防止错判、漏检情况发生。在探伤后采用该方法进行清洗，可以更好地将残留渗透液彻底清除干净，避免在装配过程中渗透液浸出污染机件，使装配质量满足产品质量要求。避免返工情况发生，节约了生产成本，缩短了生产周期，提高了产品质量。

具体实施方式

本发明所述的航空发动机压气机机匣内荧光液的清除方法，具体实施方式再作进一步说明，该方法第一步：用于3～7级机匣在不分解叶片的情况下进行荧光探伤，在探伤过程中，荧光液渗透后进行清洗时，先采用冷气和水汽喷枪对着4～7级机匣上端面的叶片安装槽和3级机匣上止动块安装处进行吹洗，让渗透液从机匣缝隙和另一止动块安装处流出，使喷嘴与零件之间的距离30cm，最大水压为0.27Mpa。将具有一定粘度的渗透液，在冬天应采用热水进行清洗，热水温度为30～50℃，待渗透液从叶片安装槽内渗出后，再把表面多余的渗透液清洗干净。清洗外表面多余的渗透液时，为防止过洗，不能用冷气直接进行吹洗，只能用水汽喷枪和热水进行清洗，最大水压为0.27Mpa。然后将机匣烘干后可直接放入显像槽进行显像。进行了这样的处理后，显像槽不会被污染，零组件缺陷显示清晰，提高了探伤灵敏度，有效防止错判、漏检情况发生。

第二步：探伤合格后对机匣进行后处理清洗，渗透液渗入机匣缝隙内，探伤过程中的清洗不可能彻底将其完全清除，有少量的但不影响探伤质量的渗透液还残留在缝隙内，需要放置很长时间至少24小时以上才能慢慢渗出，容易污染机匣外表面，使装配质量受到影响，因此探伤后的清洗尤为重要。先将机匣放在热水里浸泡，水温为30～60℃，时间为2小时～10小时，然后再用压缩空气和水汽喷枪对着4～7级机匣上端面的叶片安装槽和3级机匣上止动块安装处进行吹洗，最大水压为0.27Mpa，直至缝隙内流出的液体不再有渗透液为止，然后再将机匣吹干或烘干。经过这样的处理后，机匣壳体在装配时外观质量符合要求。采用该方法进行清洗后，装配工序反应较好，返工清洗事件未再发生。