[发明专利]大直径薄壁防热层的开口方法

说明书

技术领域

本发明涉及飞行器舱段防热层技术领域，具体涉及一种大直径薄壁防热层的开口方法。

背景技术

飞行器在发射及飞行过程中舱段上会产生很大的热量，为避免影响飞行器的正常工作运行，一般均会在飞行器各舱段壳体外表面设置防热层以进行放热隔热。

目前，通过套装的方式将防热层整体套装在舱段壳体表面是一种常见的防热层安装方式。这种安装方式首先是先单独成形防热层，然后将其套接在舱段壳体上，最后与壳体一起加工各安装口。飞行器舱段一般为大直径薄壁类零件(比如直径超过100mm，壁厚小于3mm的筒体类零件)，壁厚较薄、刚度差、易变形，其防热层也是大直径薄壁类零件，同样存在壁厚较薄、刚度差以及易变形的特点，而整修操作时壳体上的复合件(例如复合前翼，一般为四个)不能拆卸，所以防热层例如玻璃钢防热层套装前需要预开四个复合件开口，然后将防热层套装在壳体上。

由于壳体上的复合件的相对位置存在误差，因此在防热层上预开复合件安装口存在开口位置基准确定问题，而且，由于防热层为大直径薄壁类零件，其开口开口精度差且极易变形，尺寸难于控制检测，导致开口尺寸和精度难于保证，另外，防热层预开口较多，常规开口方式效率很低。

发明内容

针对现有技术的以上缺陷或改进需求，本发明提供了一种大尺寸薄壁类防热层的开口方法，其通过设置精粗分段开口的方式并根据壳体复合前翼的安装基准进行修配，且同时开口时将适量间隙一起开到位，从而解决目前存在的开口位置基准不能确定、精度和尺寸无法保证以及效率较低的问题。

按照本发明，为实现上述目的，提供一种大尺寸薄壁类防热层的开口方法，包括如下步骤：

(1)成型防热层，并根据防热层的大小端直径及防热层的高度尺寸，确定防热层的上下端面的加工余量；

(2)根据壳体上复合件的位置在防热层上划定安装开口的位置线，以及两端面的加工位置线；

(3)第一开口步骤：粗加工安装开口，并保证防热层大端根部开口不开通，具体包括：首先安装防热层于开口夹具上，其次将所述开口夹具连接于回转圆盘上，找正中心并夹紧；然后根据所述安装开口的位置线加工一处安装开口，并保留所述位置线；最后依次旋转回转圆盘，加工其余的安装开口并保留位置线；

(4)第二开口步骤：开通所述安装开口至大端根部，具体包括：首先按所述位置线用锉刀打磨、锉修上述安装开口至设定尺寸，保留大端开口处防热层；然后，锯割并锉修大端根部保留的防热层，使开口开通；

(5)第三开口步骤：将上述防热层试装于舱段壳体上,并与壳体上的复合件修配开口，以保证开口基准与复合件基准统一；

(6)将上述防热层套装固化于所述壳体上,然后加工掉两端面余量,即可实现所述防热层在舱段壳体上的安装。

作为本发明的改进，所述步骤(5)中，通过修配开口以保证各安装开口与复合件的间隙为0.5mm～3mm。

作为本发明的改进，所述复合件为前翼，其为四个。

作为本发明的改进，所述防热层为玻璃钢防热层。

本发明还公开了一种利用上述开口方法所形成的防热层。

本发明还公开了一种具有上述防热层的舱段壳体。

本发明中，防热层开口采用粗精分段开口，解决了薄壁开口变形和开口精度差的问题；防热层预开口后根据壳体上四个复合前翼的安装基准进行修配，解决两者基准难于统一的问题；防热层预开口时将适量间隙一起开到位，解决防热层的开口效率低的问题。

本发明中，成型所用的防热层毛坯为经机械加工而形成的大直径薄壁锥形筒件；

本发明中，第一开口步骤中的粗加工安装开口为卧镗粗加工。

总体而言，通过本发明所构思的以上技术方案与现有技术相比，具有以下有 益效果：

(1)采用多级开口方式，即先进行防热层的粗加工预开口，然后利用锉刀打磨、锉修以开通至大端，最后在套装至壳体后在进行修配，以完成开口，从而可以保证安装基准确定和定位问题，以及开口变形和开口精度差的问题；

(2)在预开口时将适量间隙一起开到位，从而解决防热层的开口效率低的问题。

附图说明

图1为按照本发明的所构建的方法进行加工后的防热层的结构示意图；

图2为按照本发明的实施例所构建的防热层开口方法中进行粗加工后的主视图；

图3(a)为按照本发明的实施例所构建的防热层开口方法中进行预开口后防热层的主视图；

图3(b)为3(a)的俯视图。

具体实施方式