[发明专利]凝汽器管端防腐复合涂料

说明书

技术领域

本发明属于一种自干型凝汽器管端防腐涂料。

背景技术

凝汽器渗漏、泄漏会严重影响机组的水汽品质，进入热力系统的盐类物质会沉积在省煤器、水冷壁、过热器、再热器、汽轮机等热力设备内表面，最终威胁着机组的安全、稳定、经济运行。随着机组参数的不断提高，凝汽器渗漏、泄漏对汽水品质、机组的安全稳定运行影响更大。《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》（GB/T 12145-2008）对不同参数机组的凝结水水质进行了严格的规定，虽然采用行业或国家标准《火电厂凝汽器管防腐防垢导则》（DL/T300-2011）、《电力基本建设热力设备化学监督导则》（DL/T 889-2004）、《火力发电厂凝汽器化学清洗及成膜导则》（DL/T 957-2005）、《火力发电厂停(备)用热力设备防锈蚀导则》（DL/T 956-2005）分别对选材、验收、化学清洗、水质控制、停（备）用防腐等进行了相关的规定，但凝汽器换热管与管端连接处总因不同材质连接、循环水水质稳定性及腐蚀、流速冲刷等因素影响而出现泄漏、渗漏、微漏，使得凝结水水质达不到《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》（GB/T 12145-2008）的要求，严重时会引起机组给水水质不合格，造成受热面腐蚀、结垢，蒸汽侧设备积盐，对机组的安全、稳定、经济运行有极大的危害。

近些年来，单组份、双组份建筑聚氨酯密封胶及其涂料均在凝汽器管端的防腐处理得到了一定的应用，但存在耐碱水性欠佳、贮存稳定性差、固化较慢、高温热环境下可能产生气泡和裂纹，不能长期耐热、浅色配方容易受紫外光老化、使用7天后才能进行凝汽器灌水试验，无水固化28天后才能完全达到全部使用性能，现场条件要求高、工期较长、施工难度大、工艺复杂等缺点。此外为了保证防腐漆的抗冲刷、腐蚀等能力，防腐漆共有三层，厚度共0.25～0.3mm，且底层涂料会对金属基体产生腐蚀，容易引起底层涂层与金属、底层与面层之间产生间隙，常常导致防腐涂层使用年限不超过3年。

发明内容

本发明提供一种凝汽器管端防腐复合涂料，以解决存在耐碱水性欠佳、贮存稳定性差、固化较慢、高温热环境下可能产生气泡和裂纹，不能长期耐热、浅色配方容易受紫外光老化、使用7天后才能进行凝汽器灌水试验，无水固化28天后才能完全达到全部使用性能，现场条件要求高、工期较长、施工难度大、工艺复杂等问题。

本发明采取的技术方案是：包括底面漆、中层漆和面漆，其中：

底面漆是由如下质量份的原料组成的：

氨基甲酸酯聚合物60~65份；

环氧聚氨酯6~8份；

乌洛托品1~1.5份；

聚甲基丙烯酸甲酯2.2～3份；

烷基酚聚氧乙烯醚0.5～1.5份；

多异氰酸酯3.5～5份；

乙烯乙二醇醚20~25份；

中层漆是由如下质量份的原料组成的：

氨基甲酸酯聚合物45~55份；

环氧聚氨酯3~5份；

聚甲基丙烯酸甲酯4～6份；

高碳脂肪醇聚氧乙烯醚1～3份；

多异氰酸酯5～7份；

乙烯乙二醇醚25~35份；

面漆是由如下质量份的原料组成的：

氨基甲酸酯聚合物30~35份；

环氧聚氨酯10~15份；

聚甲基丙烯酸甲酯10～12份；

烷基酚聚氧乙烯醚0.3～0.5份；

多异氰酸酯8～10份；

乙烯乙二醇醚35~45份；

本发明的使用方法：

（1）底层第一次喷涂：当凝汽器铜管和管端打磨完成后，采用喷涂机，用底面漆对铜管和管端进行第一次底层喷涂处理，喷涂厚度0.05～0.1mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥2~4小时；

（2）底层第二次喷涂：第一次喷涂干燥后，用底面漆对铜管和管端进行第二次底层喷涂处理，喷涂厚度0.03～0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥2~4小时；

（3）中层喷涂：底层第二次喷涂干燥后，用中层漆对铜管和管端进行中层喷涂处理，喷涂厚度0.03～0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂，干燥1.5~3.5小时；

（4）面层喷涂：中层喷涂干燥后，用面漆对铜管和管端进行面层喷涂处理，喷涂厚度0.03～0.05mm，每根铜管喷涂深度150mm，所有部位应均匀喷涂；保持0.5~1.5小时无尘通风，封闭凝汽器。