[发明专利]一种汽车气压制动气室

说明书

技术领域

本发明涉及机械技术领域，具体涉及一种汽车气压制动气室。

背景技术

制动气室是汽车制动系统。包括前制动气室和和后气室两种。

现有技术中的钢质制动气室为普遍采用的汽动配件，现有技术中的钢制制动气室盖、壳体材质为Q235B，板厚2.5mm。钢制制动气室存在重量过大，且钢制材料还需要进行喷粉处理，工艺繁琐且不利于环保。

鉴于此，克服该现有技术所存在的缺陷，实现环保及轻量化是本技术领域亟待解决的问题。

发明内容

本发明的目的在于针对现有技术的上述缺陷，提供一种汽车气压制动气室，解决现有技术钢制制动气室存在的质量过重、工艺繁琐、不利于环保的技术问题。

本发明的目的可通过以下的技术措施来实现：

一种汽车气压制动气室，包括：壳体和盖体，盖体通过卡箍与壳体相连接，盖体内壁上贴设有制动皮膜，制动皮膜和壳体之间安装有回位弹簧，回位弹簧上设置有推杆，所述推杆一端连接有一推盘、另一端伸出所述制动气室，所述推杆伸出制动气室的一端连接有连接叉，其中，所述壳体、盖体和卡箍的材质均为铝镁合金5083，壳体和盖体的厚度均为2.5mm，卡箍的厚度为3mm。

一些实施方案中，所述卡箍通过螺栓固定连接。

与现有技术相比，本发明有益效果在于，本发明的汽车气压制动气室采用铝镁合金5083材料，与钢制材料的制动气室相比，减轻了重量，且无需进行喷粉处理，简化了工艺步骤，更有利于环保。

附图说明

图1是本发明实施例1的汽车气压制动气室的结构示意图；

图2是本发明实施例1的汽车气压制动气室的结构示意图。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明实施例提供了一种汽车气压制动气室，包括：壳体和盖体，盖体通过卡箍与壳体相连接，盖体内壁上贴设有制动皮膜，制动皮膜和壳体之间安装有回位弹簧，回位弹簧上设置有推杆，所述推杆一端连接有一推盘、另一端伸出所述制动气室，所述推杆伸出制动气室的一端连接有连接叉，其中，所述壳体、盖体和卡箍的材质均为铝镁合金5083，壳体和盖体的厚度均为2.5mm，卡箍的厚度为3mm。

具体地，本发明的汽车气压制动气室采用铝镁合金5083材料，与钢制材料的制动气室相比，减轻了重量，且无需进行喷粉处理，简化了工艺步骤，更有利于环保。

实施例1：

本发明实施例1提供了一种汽车气压制动气室，请参阅图1和图2所示，该汽车气压制动气室包括：壳体1、盖体2和卡箍3，其中，盖体2通过卡箍3与壳体1相连接，盖体2内壁上贴设有制动皮膜4，制动皮膜4和壳体1之间安装有回位弹簧5，回位弹簧5上设置有推杆6，推杆6一端连接有推盘8、另一端伸出制动气室外，推杆6伸出制动气室的一端连接有连接叉7，壳体1、盖体2和卡箍3的材质均为铝镁合金5083，壳体1和盖体2的厚度均为2.5mm，卡箍3的厚度为3mm。

进一步地，卡箍3通过螺栓固定连接。推杆6和连接叉7通过并紧螺母9固定。本发明的汽车气压制动气室采用铝镁合金5083材料，与钢制材料的制动气室相比，减轻了重量，且无需进行喷粉处理，简化了工艺步骤，更有利于环保。

结构和尺寸均相同的上述制动气室，在采用Q235B钢制材料时，重量为2.23kg，在采用铝镁合金5083时重量仅有1.2kg，且对所得铝镁合金5083产品进行气密性实验，可达到0.8MPa，具有良好的气密性。

上述制动气室的加工具体步骤如下：

1，盖体加工工序：

将厚度为2.5m的5083铝镁合金板材依次进行剪板下料、冲压落料、拉延成型、冲孔、压标记和车边倒角，再进行管接头焊接。

2，壳体加工工序：

将厚度为2.5m的5083铝镁合金板材依次进行剪板下料、冲压落料、拉延成型、冲孔和车边倒角。

3，卡箍加工工序

将厚度为3.0m的5083铝镁合金板材依次进行剪板下料、切头、拉深成型、冲孔。

4，盖体、壳体与推杆、制动皮膜组装工序：

（1）     将两个卡箍用一组螺栓连在一起；

（2）     将回位弹簧套在推杆总成上；

（3）     将制动皮膜装在盖体总成上；

（4）     进行密封性试验；