[发明专利]电池不良品排出机构

说明书

技术领域

本发明涉及电池制造组装设备领域，尤其是涉及一种自动将检测出的不合格电池排出的电池不良品排出机构。

背景技术

目前电子技术飞速发展，其性价比越来越高，导致电池的性能被广泛关注。在近几年以来，随着通讯技术的广泛普及与发展，对电池的容量、安全性、电池极耳间距与电池的封装等技术上提出了更高的要求。

极耳，是生产锂离子聚合物电池产品的一种原材料，例如生活中用到的手机电池、蓝牙电池、笔记本电池等都需要用到极耳。电池是分正负极的，极耳就是从电芯中将正负极引出来的金属导体。电池生产过程中，对电池的正负极耳进行尺寸、间距等检测是电池封装前一道十分重要的工序。

在电池的极耳检测过程中，需要将检测出的不合格电池产品从检测的工位上取出，目前不良品排出的过程一般都依赖于人工来完成，这不仅增加人工成本和管理成本，而且由于人工操作的不稳定性，影响极耳检测过程的顺利进行。另外，随着生产规模的扩大和生产线运行速度的提升，人工移取不合格电池在速度上存在极大限制，无法达到现代大工业生产线速度要求。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种电池不良品排出机构，通过齿轮、齿条和传感器配合驱动的方式，以及人工卸取相结合，以实现将检测出的不良品自动排出。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：一种电池不良品排出机构，包括底板、安装在所述底板上的驱动机构和排出机构，所述驱动机构包括电机、与所述电机相连的齿轮和齿条，所述齿轮与所述齿条相啮合，在所述电机驱动下带动所述齿条进行上下垂直运动，所述排出机构包括一滑动设置在所述底板上的滑板，所述齿条穿过所述滑板，且其顶端水平固定设置一用于承载不良电池芯的工装板，所述不良电池芯随着所述齿条下移到所述滑板上排出。

优选地，所述排出机构还包括导向板和护罩，所述导向板向内折弯形成供所述滑板滑行的导向滑道，所述护罩竖直设置在所述滑板上，所述护罩内形成不良电池芯的容纳空间。

优选地，所述导向板上还设置有对射光纤，所述对射光纤通过光纤支架固定到所述导向板上。

优选地，所述滑板的一侧设置有用于将所述滑板和护罩整体拉出的把手。

优选地，所述底板下方靠近所述齿条的位置设置有多个光电传感器，所述光电传感器通过传感器安装支架固定在所述底板上。

优选地，所述底板上还设置有与滑板连接的微动开关，主要用于确认工件是否放到指定位置。

优选地，所述电机通过电机安装板固定到所述底板上，所述齿轮设置在所述电机安装板上。

优选地，所述滑板上开设有供所述齿条穿过的齿条穿孔，所述护罩位于所述齿条穿孔的外围。

优选地，所述护罩包括相对设置的第一护板和第二护板，所述第一护板和第二护板的上端均为外扩状。

本发明的有益效果是：本发明采用光电传感器和齿轮、齿条相配合驱动的方式，将检测出的不良品逐步收集，再由人工将收集好的不良品取出，操作简单，同时降低了电池生产成本，且提高了极耳检测的检测速度，能够满足现代大工业生产线的速度要求。

附图说明

图1是本发明电池不良品排出机构的立体示意图；

图2是图1的侧视结构示意图。

附图标记：1、底板，2、驱动机构，21、电机，22、齿轮，23、齿条，24、工装板，25、电机安装板，3、排出机构，31、导向板，32、滑板，33、护罩，331、第一护板，332、第二护板，34、齿条穿孔，35、不良电池芯的容纳空间，36、把手，4、对射光纤，41、光纤支架，5、光电传感器，51、传感器安装支架，52、上光电传感器，53、下光电传感器，6、微动开关。

具体实施方式

下面将结合本发明的附图，对本发明实施例的技术方案进行清楚、完整的描述。

本发明所揭示的一种电池不良品排出机构，用于将极耳间距检测过程中检测出的不良品排出。结合图1和图2所示，电池不良品排出机构包括底板1、驱动机构2和排出机构3，底板1作为驱动机构2和排出机构3的安装基板，即驱动机构2和排出机构3安装在底板1上。驱动机构2包括电机21、齿轮22和齿条23，齿条22竖直穿过底板1，且其顶端水平固定设置一用于承载不良电池芯的工装板24，电机21和齿轮22设置在底板1下方，电机21通过电机安装板25固定到底板1上，齿轮22也设置在电机安装板25上，且由电机21驱动其进行正转和反转。