[发明专利]一种电机离心铸铝加工工艺

说明书

技术领域

 本发明涉及一种发电机的制造工艺，尤其涉及一种电机离心铸铝加工工艺，适用于加工生产批量小而效率高的高压电机。

背景技术

离心铸铝的加工工序是电机制造中的重要工序。目前，普遍使用的离心铸铝的加工工艺流程如下：将铝锭通过熔铝炉熔化为铝液；将熔铝炉中的铝液转移到浇包或其他容器中；将浇包或其他容器中的铝液通过人工导入预热好的转子铁芯中。在以该种方法进行加工操作时，需要较多的人工操作，存在劳动强度高、工作效率低、操作安全性差，工作环境恶劣的问题，同时人工操作对浇铸温度、时间难以精确控制，电机转子铸铝质量难以保证。

发明内容

为了解决上述技术问题，克服现有技术的不足，本发明提供一种电机离心铸铝的加工工艺，能够提高操作安全性，提高工作效率高，降低生产成本，提高产品质量，适用于小批量产品生产。本发明解决其技术问题是采取以下技术方案实现的：

a）熔铝：熔铝炉达到450—550摄氏度时将铝锭放入熔铝炉内，将铝锭全部熔化为铝液；

b）铝液转移：铝液达到740—780摄氏度时，将铝液导入定量保温炉中进行保温处理；

c）铝液浇注：采用定量保温炉自动定量加铝，定量保温炉对已经预热完成的转子进行浇注，铝液浇注温度为720—740摄氏度，转子预热温度为500-550摄氏度。

铝锭的熔化时间为2.5-3.5小时。

本发明与现有技术相比具有的优点和有益效果：本发明采用定量保温炉自动定量加铝，当熔铝炉内的铝液达到740—780摄氏度时将熔铝炉内的铝液导入定量保温炉中，铝液温度达到720—740摄氏度，转子温度预热至500—550摄氏度时，定量保温炉按照在系统中设定的参数，自动对已经预热完成的转子进行浇注，减少了人工浇注的环节，降低了工人在高温环境下的劳动强度，提高了生产的安全性；生产效率由改进前8名工人4小时生产4台转子提高到6名工人4小时生产6台转子，生产效率提高了一倍；由于采用预设参数控制自动定量加铝，离心转子填充率由原来的90％左右提高到95％，提高了铸铝质量，进而提高了电机的工作效率。

具体实施方式

实施例1

a）熔铝：熔铝炉达到450摄氏度，将铝锭放入熔铝炉内，进行熔化3.5个小时后，铝锭全部熔化为铝液；

b）铝液转移：当熔铝炉内的铝液达到740摄氏度时将熔铝炉内的铝液导入定量保温炉中进行保温处理；

c）铝液浇注：采用定量保温炉自动定量加铝，定量保温炉按照在系统中设定的参数，自动对已经预热完成的转子进行浇注，铝液浇注温度720摄氏度，转子铁芯预热至500摄氏度。

使用6名工人4.3小时生产6台转子，离心转子填充率为94.8％。

实施例2

a）熔铝：熔铝炉达到550摄氏度，将铝锭放入熔铝炉内，进行熔化约2.5个小时后，铝锭全部熔化为铝液；

b）铝液转移：当熔铝炉内的铝液达到780摄氏度时将熔铝炉内的铝液导入定量保温炉中进行保温处理；

c）铝液浇注：采用定量保温炉自动定量加铝，定量保温炉按照在系统中设定的参数，自动对已经预热完成的转子进行浇注，铝液浇注温度为740摄氏度，转子铁芯预热至550摄氏度。

使用6名工人3.5小时生产6台转子，离心转子填充率为94.7％。

实施例3

a）熔铝：熔铝炉达到500摄氏度，将铝锭放入熔铝炉内，进行熔化约3个小时后铝锭全部熔化为铝液；

b）铝液转移：当熔铝炉内的铝液达到760摄氏度时将熔铝炉内的铝液导入定量保温炉中进行保温处理；

c）铝液浇注：采用定量保温炉自动定量加铝，定量保温炉按照在系统中设定的参数，自动对已经预热完成的转子进行浇注，铝液浇注温度730摄氏度，转子铁芯预热至530摄氏度。

使用6名工人3.9小时生产6台转子，离心转子填充率为95.1％。

以上通过实施例对本发明的进行了详细说明，但所述内容仅为本发明的较佳实施例，不能被认为用于限定本发明的实施范围。凡依本发明申请范围所作的均等变化与改进等，均应仍归属于本发明的专利涵盖范围之内。