[发明专利]铝塑膜检测方法

说明书

技术领域

本发明涉及电池检测技术领域，具体涉及一种铝塑膜检测方法。

背景技术

随着电子产品不断的开发，锂离子电池得到广泛应用，而现在的电子产品在不断的更新换代，同时对锂离子电池产品的要求也越来越高，尤其是安全可靠性方面。

为消除锂离子电池的安全隐患，通常需要对电池进行各项检测，其中铝塑膜的破损等缺陷的检测为电池出厂必检项目。铝塑膜通常由最外层的尼龙层、中间层的铝箔、最内层的CPP层三层复合而成，它们的总厚度在80um~150um范围内。铝塑膜最外层的尼龙层具有良好的防磨损、破损功能，中间的铝层起阻隔空气、水分的功能，最内层的CPP层则起到隔绝电解液腐蚀、融合封口的作用。聚合物锂离子电芯内部是真空状态，完全与外部环境的空气和水分隔绝。

铝塑膜通常具有凹腔以收容电芯，例如通过冲壳成型出凹腔，冲压时铝塑膜本身会拉伸，内层也会随着拉伸出现薄弱的地带，因为内层两侧有电势差的存在，内层薄弱地带就极易被锂离子穿透，伴随着锂离子的穿透，电导率较高的电解液也会穿透内层与铝塑膜中间的铝层接触，铝层与电解液引起电化学反应，导致铝层的不断被腐蚀消耗并产生气体，电芯内部气压增加就会造成电芯气胀，给电池带来不安全因素。

铝塑膜的内层破损是造成电芯胀气漏液等不良的重要原因，电芯在冲壳工位的制作过程中，均可能出现铝塑膜最内层严重拉伸或破损的现象，但这种现象尤其是轻微破损用眼睛很难完全分辨，因此，如何检测铝塑膜的这些缺陷成为目前迫切需要解决的问题之一。

发明内容

有鉴于此，提供一种操作便利、快速准确高效的铝塑膜检测方法。

一种铝塑膜检测方法，所述铝塑膜包括铝层以及包封铝层的绝缘塑料层，所述铝塑膜具有用于收容电芯的凹腔，所述方法包括下列步骤：

取一个待测铝塑膜，向待测铝塑膜的凹腔中注入硫酸铜溶液；

给待测铝塑膜安置正极耳和负极耳，使正负极耳与硫酸铜溶液导通，再将注有硫酸铜溶液的铝塑膜凹腔封装，使正负极耳固定并突出于铝塑膜外；

将正负极耳分别连接于一个电源正极和负极，通电预定时间后，打开待测铝塑膜检查是否有红色部分，如出现红色部分则判断待测铝塑膜该部位有缺陷。

上述铝塑膜检测方法在铝塑膜上装有极耳，极耳与硫酸铜溶液导通，并连接到电源上，若铝塑膜内层有严重拉伸或破损现象，铝塑膜中间层的铝会将CuSO₄溶液中的Cu置换出来，形成红色的铜单质附着在铝塑膜破损的部位，从而能快速高效的判定铝塑膜是否合格。铝塑膜注入硫酸铜溶液后进行封装，不必对整个铝塑膜进行浸泡，节省硫酸铜用量。而且，铝塑膜封装可以利用生产现场的封装方式完成，操作简单便利。另外，这种通电检测方式，控制通电时间，即便铝塑膜有轻微的、肉眼难以发现的缺损，也能够准确检测到缺损位置，判断非常明显，方便实际操作。

附图说明

图1为本发明实施例的铝塑膜检测方法实施结构示意图。

具体实施方式

以下将结合具体实施例和附图对本发明进行详细说明。

本发明实施例的铝塑膜检测方法，往铝塑膜凹腔内填充硫酸铜溶液，在铝塑膜端部设极耳，通电检测是否出现红色部位，即可检测出铝塑膜是否合格，检测过程快速高效，通过最少量的硫酸铜即可完成检测，结果准确，可避免漏检。铝塑膜的封装技术成熟，操作简单便利。

请参阅图1，铝塑膜10具有用于收容电芯的凹腔12。铝塑膜10通常包括铝层以及包封铝层的绝缘塑料层，绝缘塑料层通常包括内层和外层，内层通常为CPP层（未拉伸聚丙烯薄膜层），外层通常为尼龙层。下面结合图1描述本发明实施例的铝塑膜检测方法，该方法包括以下步骤：

S01：取一个待测铝塑膜10，向待测铝塑膜10的凹腔12中注入硫酸铜溶液15；

S02：给待测铝塑膜10安置正极耳101和负极耳102，使正负极耳101、102与硫酸铜溶液15导通，再将注有硫酸铜溶液15的铝塑膜凹腔12封装，使正负极耳101、102固定并突出于铝塑膜10外；

S03：将正负极耳101、102分别连接于一个电源20的正极21和负极22，通电预定时间后，打开待测铝塑膜10检查是否有红色部分，如出现红色部分则判断待测铝塑膜该部位有缺陷。

具体地，在步骤S01中，用硫酸铜溶液15注满待测铝塑膜10的凹腔12，以便待测铝塑膜10与电芯接触的部位均接触到硫酸铜溶液15，相当于将硫酸铜溶液15看作电解液或者电芯。