[发明专利]延长洗模周期的摩托车胎侧胶组合及其制备方法

说明书

技术领域

本发明属于摩托车轮胎胎侧胶组合及其制备方法，尤其涉及一种能够延长洗模周期的摩托车轮胎胎侧胶组合及其制备方法。

背景技术

轮胎是由多种材料组合制造而成，一个普通的轮胎生产过程中需要采用高温硫化后方可成为成品轮胎。成品轮胎对轮胎外观要求高，表面要求光洁无污垢，通常轮胎表面污垢来自模具粘附杂质和胶料的脱落，因此轮胎硫化模具有很高的清洁度要求，通常在加工过程中采用模具清洗完成清洁，洗模具的时间越长对生产效率的影响越大，也影响硫化加工质量，在轮胎加工中为了较好地保持轮胎外观表面无污垢，同时又要减少洗模具的时间，除了提高清洗效率，还可以通过改进胶料配方减少脱落和污垢。

发明内容

本发明根据现有技术不足公开了一种延长洗模周期的摩托车轮胎胎侧胶组合及其制备方法。本发明要解决的问题是提供一种既能满足轮胎性能要求，又符合国家标准，更经济安全能够延长洗模周期的摩托车轮胎胎侧胶组合，本发明还提供了上述轮胎胶料的制备方法。

本发明通过以下技术方案实现：

延长洗模周期的摩托车胎侧胶组合，其特征是所述胶料组合包括以下组分：天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁橡胶、环保再生胶、炭黑、氧化锌、硬脂酸、防老剂、硫磺、高芳香烃油、促进剂、补强剂、增粘剂和分散剂。

所述炭黑是炭黑N220、炭黑N234、白碳黑中的一项或几项的混合物。

所述防老剂是防老剂4020、防老剂RD、防老剂BLE-W中一项或任意两项或全部三项的混合物。

所述促进剂是促进剂CZ、促进剂NS中一项或两项的混合物。

所述分散剂是A78。

进一步所述胶料组合由以下重量份数的组分组成：天然橡胶：30～40份，丁苯橡胶1712：25～35份，顺丁橡胶BR9000：45～25份，炭黑N220：35～45份，炭黑N234：15-25份，环保再生胶：200份，氧化锌：3.5～5份，硬脂酸：0.5～1.5份，防老剂4020：0.5～1.5份，促进剂：0.1～0.6份，补强剂：10～20份，分散剂：0.5～1.5份，高芳香烃油：5～15份，C5树脂：1～3份，不溶性硫磺：1～4份。

优选胶料组合由以下重量份数的组分组成：天然橡胶1#标胶：30份，丁苯橡胶1712：25份，顺丁橡胶BR9000：45份，炭黑N220：45份，炭黑N234：25份，氧化锌：5份，硬脂酸：1.5份，防老剂：1.5份，促进剂：0.6份，环保再生胶：200份，分散剂：1份，高芳香烃油：8份，C5树脂：2份，不溶性硫磺：3份。

一种延长洗模周期的摩托车胎侧胶的制备方法，包括以下步骤：

1)按上述各组分份数准备各原料，将天然橡胶、丁苯橡胶、顺丁胶，环保再生胶在密炼机中塑炼60秒，制成塑料胶片，停放8小时以上；

2)将步骤1)获得的塑料胶片在密炼机中塑炼60秒后，加入炭黑总量的四分之三及、增粘剂、氧化锌、硬脂酸、防老剂、树脂、粘合剂，在密炼机中混炼120秒，加入剩余的四分之一炭黑和芳烃油，在密炼机中混炼400秒，制成混炼胶；

3)将步骤2)制成的混炼胶停放4小时以上后，在开炼机上加入促进剂、不溶性硫磺混炼即可制成所需轮胎胶料。

上述组合中高芳香烃油是替代普通芳烃油的环保原料，传统芳烃油因芳烃含量低，由于芳烃油低，轮胎中的碳黑和胶料等不能有效的形成一个“海”项，造成胶料分散性低后工序硫化时洗模周期时间下降。

上述组合中环保再生胶具有以下优点：胶料在存放期内不喷霜。保持胶料组份和性能均一；克服因喷霜造成胶料粘合力差的缺点；防止对制品和模具的污染并去掉了为克服喷霜而增添的涂浆工艺，为生产联动化提供条件。在相邻胶层中无迁移现象。特别是在顺丁胶和丁基胶的胶料中，普通再生胶迁移速度很高，配加环保再生胶后即可避免。在混炼和存放过程中减少烧焦。缩短硫化时间。当达到硫化温度后，它具有一个“活化阶段”，即链式解聚作用，使硫化速度加快，减少硫磺用量，有利于制品老化性能的改善。有利于橡胶与其他材料的粘合。在轮胎生产中，能有效的避免喷霜，也不易产生早期硫化，并使胶料保持较好的黏性，有利于成型操作，而且确保硫化胶硫化的均匀性，保证产品质量稳定。环保再生胶同时也不含金属性污染物质和易喷出的低分子物质，上述组合中C5树脂是碳氢树脂，同样对胶料的滋润性和碳黑的分散性有很大的帮助。

上述加入原材料的轮胎胎面胶料，其扯断强度、拉伸强度和硬度都得到保持。上述各原料均有市售，其名称可能有不同，但成分是相同的即可。