[发明专利]800MPa级冷轧双相钢及其生产方法

说明书

技术领域

本发明属于冶金板材生产技术领域，尤其是一种800MPa级冷轧双相钢及其生产方法。 

背景技术

目前，生产冷轧双相钢的成分体系主要是，C-Si-Mn-Cr系列，C-Si-Mn-Cr-Mo，C-Si-Mn-Nb和C-Al-Mn-Mo系列等。生产冷轧双相钢的难点在于退火时需要控制较高的冷速，和控制较低的终冷温度，使冷轧成品中存在铁素体、马氏体两相。冷速较慢或者终冷温度较高时则形成的马氏体体积分数不足，甚至不能形成马氏体，导致成品抗拉强度偏低，影响产品质量。但高的冷却速度和低的终冷温度对设备要求较高。因此生产冷轧双相钢的难度在于强度和韧性的匹配。 

为了降低生产难度，人们在钢中加入增强奥氏体稳定性的合金元素，如Nb、Cr、Mo、Al、Ti等，加入这些合金元素后有利于提高马氏体相变温度，提高终冷温度，降低冷速，从而降低了对设备的要求。但如果Cr、Mo等添加量过多，将导致生产成本较高，导致成品价格较高，不利于800MPa级冷轧双相钢的市场化推广。现有技术中，为了在低成本且有利生产的情况下生产冷轧双相钢，使用C-Si-Mn-Cr 的成分体系，或者添加Al、Nb元素，以Al代Si。Nb有一定稳定增强奥氏体稳定性和细化晶粒的作用，但对于冷轧双相钢的而言，效果不明显。Al对提高奥氏体稳定性有显著作用，但目前现有技术中Al含量偏高（约1.0至2.0%），致使冶炼可浇性显著降低，不利于连续生产。 

发明内容

本发明要解决的技术问题是提供一种低成本、可浇性好的800MPa级冷轧双相钢；本发明还提供了一种800MPa级冷轧双相钢的生产方法。 

为解决上述技术问题，本发明化学成分的质量百分含量为：C 0.14～0.17%，Si 0.45～0.55%，Mn 1.6～1.8%，Cr 0.55～0.65%，P≤0.016%，S≤0.008%，Als 0.02～0.05%，N≤0.004%，余量为Fe。 

本发明方法包括热轧和冷轧连退工序，所述进入热轧工序的铸件化学成分的质量百分含量为：C 0.14～0.17%，Si 0.45～0.55%，Mn 1.6～1.8%，Cr 0.55～0.65%，P≤0.016%，S≤0.008%，Als 0.02～0.05%，N≤0.004%，余量为Fe。 

本发明方法所述热轧工序：热轧加热温度为1230～1270℃；精轧开轧温度为1020～1080℃；终轧温度为830～870℃；卷取温度为610～680℃；热轧过程中，粗轧保温罩正常投入，粗轧结束后不待温。 

本发明方法所述冷轧连退工序：连退均热温度为780～830℃；快冷结束温度为290～330℃，快冷冷速25℃/s～45℃/s。 

本发明方法所述冷轧连退工序：缓冷终冷温度为610～650℃；时效结束温度为200～300℃；平整延伸率控制在0.2～0.5%。 

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：本发明在C-Si-Mn-Cr的成分基础上增加Si含量、降低Mn含量，避免通过添加Al、Nb、Mo、Ti等成本过高的元素提高强度，达到降低生产难度和生产成本，又不影响冶炼可浇性的目的；具有成本低，生产连续性较好，质量稳定的特点。 

本发明方法使用C-Si-Mn-Cr系成分体系进行生产，与传统C-Si-Mn-Cr系相比，本发明方法提高了Si含量、降低了Mn含量，改良了C-Si-Mn-Cr系成分体系，达到了降低生产成本的目的；通过改进改进冶炼、热轧、冷轧连退工艺，生产出了抗拉强度为800～850MPa，屈服强度为450～550MPa，延伸率为15～17%的冷轧双相钢；具有工艺简单、成本低、产品质量稳定的特点。 

具体实施方式

下面结合具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。 

实施例1～10：本800MPa级冷轧双相钢采用转炉冶炼、LF精炼、RH精炼、连铸、热轧和冷轧连退工序生产而成；最终化学成分以及生产方法的工艺条件如下所述。 

（1）转炉冶炼、LF精炼、RH精炼和连铸工序： 

转炉冶炼工序的铁水要求：S≤0.040wt%，脱硫目标S≤0.010wt%，废钢加入占铁水总质量的4～8wt%，铁水比≥85wt%。

所述LF精炼工序，碱度按4.0～4.5控制，终点目标C≤0.055wt%、P＜0.007wt%、S≤0.02wt%。