[发明专利]一种高效油泥热解制油方法及系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种高效油泥热解制油方法及系统，属于固体废弃物资源化与环境技术领域。

背景技术

含油污泥是石油勘探、开发、运输和炼制过程中产生的危险固体废弃物，具有脱水难、粘度大、组分复杂等特点，含水率通常在60％-90％。在2004年修订通过的《中华人民共和国固体废物环境污染防治法》中，要求必须对石油污泥进行无害化处理。目前危险固体废弃物处理中心对未经处理的含油污泥收费标准约1000元/吨，无形中加重了企业的排污成本。含油污泥的处理已经成为石油企业急需解决的重要环境问题。

现阶段，国内外含油污泥的处理技术主要分为3类：物理化学提取法、生物降解法和热处理法。热处理法在无害化、减量化和资源化方面较其他方法有很大优势，其主要手段是焚烧和热解，但焚烧存在耗能大、费用高、二次污染严重等问题，而热解具有无二次污染、提高油品质、稳定重金属等优点，实现了资源化和能量的循环利用。

含油污泥的干燥和热解过程需要大量的热量，现有的热解技术大多使用蒸汽或电炉来加热油泥，并未充分利用热解产物的热值，能耗高。中国专利201110082159.9公开了一种油污泥热解再生燃料油的一体化方法和系统，使用循环流化床掺烧煤和热解渣为热解提供能量，热解渣中含有重金属，易带来二次污染，存在系统复杂、设备投资大等问题。因此急需开发一种经济、高效、稳定的处理方法，从根本上解决含油污泥对环境污染的问题并变废为宝，实现资源化。

发明内容

发明目的：为了克服现有技术中存在的不足，本发明提供一种高效油泥热解制油新方法，特别适合于含油率高的油泥，旨在解决现有热解技术中存在的使用外部热源能耗高，油泥干燥热解不充分、产物油中含水量高，安全可靠性差，烟气余热和热解产物能量利用率低的问题。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案为：

一种油泥热解制油方法，包括以下步骤：

步骤A，原油污泥经第一级桨叶式干燥器初步干燥后，采用破碎机对第一级干燥器出口的块状油泥进行破碎后，送入第二级桨叶式干燥器进行深度干燥得到干污泥，该干污泥送入螺旋热解炉进行热解；

步骤B，将第一、第二级桨叶式干燥器干燥过程产生的含水气体经喷淋冷却后形成第一不凝结气体，将一部分第一不凝结气体通入第一、第二级桨叶式干燥器内，作为油泥干燥形成的水蒸气的携带气；另一部分第一不凝结气体直接送入燃烧炉；

步骤C，螺旋热解炉对干污泥热解产生裂解气，将该裂解气通过喷淋式冷却塔回收得到热解油和第二不凝结气体，然后将第二不凝结气体送入燃烧炉；

步骤D，燃烧炉对第一不凝结气体、第二不凝结气体进行燃烧，产生的高温烟气通入螺旋热解炉的夹套内，为螺旋热解炉内干污泥热解提供热量；螺旋热解炉夹套出口烟气进入导热油加热器进行余热回收后排入大气；

步骤E，导热油加热器通过热解炉出口烟气加热导热油，加热后的导热油分两路分别送至第一、第二级桨叶式干燥器的夹套和中心管，为第一、第二级桨叶式干燥器提供热量；然后第一、第二级桨叶式干燥器将经过热交换后的导热油传送回给导热油加热器进行加热。

优选的：所述步骤C中喷淋式冷却塔回收热解油方法为，通过喷淋冷却裂解气回收得到热解油，然后以部分热解油为吸收液采用循环泵往复喷淋，下部采用水冷冷凝器对吸收液进行冷凝。

优选的：所述破碎机破碎后的油泥粒径为0-5mm的颗粒；所述第二级桨叶式干燥器的干污泥b出口温度80-100℃，且第一、第二级桨叶式干燥器内部含氧量低于5％。

优选的：所述燃烧炉烟气出口温度900-1000℃，螺旋热解炉夹套出口烟气温度600-800℃，导热油加热器出口烟气温度110-130℃。

优选的：所述干污泥b在螺旋热解炉内停留20-40分钟；所述导热油加热器中导热油入口温度120-170℃，加热后的导热油出口温度200-260℃。

一种高效油泥热解制油系统，包括第一级桨叶式干燥器、破碎机、第一喷淋塔、第二喷淋塔、第二级桨叶式干燥器、螺旋热解炉、燃烧炉、灰仓、导热油加热器；

所述第一级桨叶式干燥器用于接收导热油加热器送入的加热后的导热油，并将加热后的导热油放置到第一级桨叶式干燥器的夹套和中心管内，为第一级桨叶式干燥器提供热量，将原油污泥a进行初步干燥，并将干燥后的块状油泥经过破碎机进行破碎，同时将干燥过程产生的第一含水气体送入第一喷淋塔中；用于接收第一喷淋塔送入的不凝结气体作为油泥干燥形成的第一含水气体的携带气；另外将第一级桨叶式干燥器的夹套和中心管内经过热交换后的导热油传送给导热油加热器；