[发明专利]一种熔模铸造型壳的干燥方法及其应用的干燥系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种干燥方法及其干燥系统，特别涉及一种熔模铸造型壳的干燥方法及其应用的干燥系统。

背景技术

目前铸造行业的熔模铸造型壳具有多种干燥方法，其常用的方法是将沾好浆的型壳放在一个较大的密封车间内，该密封车间又称除湿房，其大小通常有几百平方米。上述的除湿房内装有大功率的恒温、恒湿机和大量电风扇。该恒温、恒湿机用来除湿和恒温，该电风扇用来循环除湿房内的空气。通过恒温、恒湿机和电风扇的配合，除湿房内的空气水分将被慢慢除去，从而达到来干燥型壳中的目的。但是这种干燥方法耗能大，生产周期长，成本高，而且型壳干燥的质量也难以保证。造成上述问题的主要原因如下：

1.设备，设施投资大。如日产1000组型壳的工厂，其除湿房需要600至700平方米，恒温、恒湿机和电风扇总装机容量不少于120千瓦。

2.工艺生产周期长。型壳整体工艺完成在除湿房的周期一般不少于72小时。

3.能耗大。型壳在除湿房干燥时，除湿房的恒温、恒湿机和电风扇不能停止工作。

4.干燥质量不稳定。除湿房的空气是靠电风扇来循环的，干燥时有死角，特别是型壳中有深孔和盲孔时，干燥效果更是无法保证。

5.综合效率低。由于生产周期长，导致劳动效率和产出都低，能耗生产成本高。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种能够提高干燥效率的熔模铸造型壳干燥方法。

本发明的另一个目的在于提供一种能够提高干燥效率的干燥方法。

为解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：

一种熔模铸造型壳的干燥方法，包括以下步骤：

步骤1，将需要干燥的型壳放入除湿容器内；

步骤2，将除湿容器内的压力变为负压；

步骤3，向除湿容器内输入设定好温度和湿度的干燥空气，直至除湿容器内的压力变为正压；

步骤4，让干燥空气在设定的干燥时间内对型壳进行干燥；

步骤5，重复步骤2至4，直至型壳干燥至设定的干燥度。

优选的，步骤2为通过抽真空的方式将除湿容器内的压力变为负压。

优选的，步骤2将除湿容器的压力变为负0.04-0.08MPA。

优选的，步骤3所述的正压为0.07-0.15MPA。

优选的，步骤4中对型壳的干燥时间为2-5分钟。

一种应用上述干燥方法的干燥系统，

包括集成控制系统、干燥空气系统、除湿容器和真空负压系统，

所述集成控制系统用于控制干燥空气系统输入设定好温度和湿度的干燥空气至除湿容器，以及控制真空负压系统对除湿容器进行抽真空处理；

所述干燥空气系统的输出端与除湿容器的输入端连接，该干燥空气系统与除湿容器连接处设有输入端控制阀；

所述除湿容器的输出端与真空负压系统连接，该除湿容器与真空负压系统连接处设有输出端控制阀；

所述输入端控制阀和输出端控制阀由集成控制系统控制其开闭。

优选的，所述干燥空气系统包括空气压缩机、储气罐、空气干燥机、温度控制系统和压力控制阀；所述空气压缩机的输出端与储气罐的输入端连接，储气罐的输出端与空气干燥机的输入端连接，空气干燥机的输出端与温度控制系统的输入端连接，温度控制系统的输出端与压力控制阀的输入端连接，压力控制阀的输出端与输入端控制阀连接。

优选的，所述真空负压系统包括真空泵和真空罐，真空泵的输入端与真空罐的输出端连接，真空罐的输入端与输出端控制阀连接。

相比现有技术，本发明的有益效果在于：

1.设备，设施投资少。如日产1000组型壳的工厂总装机容量为30千瓦，占地面积30平方米。

2.生产周期短。型壳整体工艺完成时间为8-10小时，是老工艺的七分之一时间。

3.生产能耗低。生产周期的缩短和工艺的先进性，相比原来老工艺，能耗只有10％。

4.型壳干燥均匀，一致。由于型壳是在真空状态下进行的增压干燥，干燥过程中不存在死角，所以型壳的干燥质量得到充分的保证。

5.综合效益提高。由于生产周期短、能耗低、劳动产出提高、质量有保证，所以综合效益也相应得到提高。

附图说明

图1为本发明的结构示意图；

图2为本发明干燥空气系统的结构示意图；

图3为本发明真空负压系统的结构示意图。

附图标记如下所示：