[发明专利]一种油底壳加工工艺

说明书

  

技术领域

本发明涉及汽车发动机配件领域，具体涉及一种油底壳加工工艺。 

  

背景技术

油底壳位于引擎下部，并将曲轴箱密封作为贮油槽的外壳，油底壳多由薄钢板冲压而成，形状较为复杂的一般采用铸铁或铝合金浇铸成型，其内部装有稳油挡板，以避免柴油机颠簸时造成的油面震荡激溅，有利于润滑油杂质的沉淀。如申请号201310026183.X公开了及一种柴油发动机油底壳的铸造工艺，在壳体的四周边缘设有法兰边，壳体的内部形成左腔和右腔，在右腔中设置浇口，所述左腔的深度比右腔的深度深，左腔的下部较宽，下部较窄，左腔的上部宽度与右腔的宽度一致，工艺步骤为：制芯、对模具喷火和喷氧化锌处理、合模、升液浇注、锯除浇口，得到所述的柴油发动机油底壳，该发明外观优越，密封性能良好，降低了铸件的泄露率，机械性能优良、耐用，但该发明属于一次铸造成型，且升液浇注不能有效减少铸件内气孔数，铸造过程稳定性欠佳，使所得油底壳底部的伸长率不高，抗冲击能力不佳。 

  

发明内容

本发明所要解决的问题是提供一种真空恒温压铸，局部高频淬火，所得铸件伸长率高且抗冲击能力好的一种油底壳加工工艺。 

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的一种油底壳加工工艺，包括下述工艺步骤： 

（1）熔炼：将铝合金锭放入熔炼炉预热，预热250--350℃下保温2--4h，铝合金锭全部熔化后升温，当合金液温度到590--540℃时，将精炼剂压入合金液内，缓慢均匀转动直到反应停止，精炼后，静置10--20min，然后去除合金液表面的熔渣，再将合金液转入保温炉；

（2）压铸：将步骤（1）熔炼好的合金保温在540--570℃进行压铸，在模具上安装两处真空阀进行真空压铸，并且在压铸模具内加工出加热油通道，外接模具加热器，采用恒温压铸，保证压铸过程的稳定性；

（3）去浇口：将步骤（1）压铸好的工件用去浇口机切去浇口；

（4）热处理：将步骤（3）去掉浇口的工件放到热处理设备的感应盘上，夹紧工件后，进行热处理软化，即对油底壳底部进行局部高频淬火；

（5）切削加工：将步骤（4）热处理后的工件放到机床上，夹紧工件车削出需要的结构形状；

（6）清理飞边：去除步骤（5）加工过程中产生毛刺和飞边，并对工件表面进行打磨；

（7）密封检验：将步骤（6）制得工件和检漏样机装配，检查工件安装尺寸及密封精度。

优选的，所述步骤（1）中铝合金锭材料为AlSi10Mg，Mg含量为0.65%--0.9%、Cu含量最大为0.05%、Fe含量为0.75%--0.95%。 

优选的，所述步骤（4）中热处理的具体方法是：室温下的工件加热40s，油底壳底部温度达到390--410℃，在此温度下保持120s后在空气中自然冷却，整个过程为3--4min。 

优选的，所述步骤（7）中检查的具体方法是：将工件放在拉伸试验机上做拉伸试验，确保伸长率A5≥7%，再在工件底部突出部位用重8.8kg半径为R40的圆柱形重锤自1m高度自由落体击打油底壳，用涂色法检验有无裂纹，最后检查油底壳底部突起部位硬度是否有60--65HB，周边凸缘螺栓安装孔处硬度是否不小于80HB。 

采用本发明的技术方案，将铝合金按一定配比进行熔炼去杂，通过真空恒温压铸，可保证压铸过程的稳定性且可使油底壳的孔隙率小于4%，对油底壳底部进行局部高频淬火，避免了大面积淬火，能进一步提高油底壳的伸长率、抗冲击性能和局部硬度，满足工程规定要求，工艺简单，运用于流水线生产可实现自动化程度高。 

  

具体实施方式

实施例1：

1、熔炼：将铝合金锭放入熔炼炉预热，预热400℃下保温3h，铝合金锭全部熔化后升温，当合金液温度到620℃时，将精炼剂压入合金液内，缓慢均匀转动直到反应停止，精炼后，静置15min，然后去除合金液表面的熔渣，再将合金液转入保温炉,铝合金锭材料为AlSi10Mg，Mg含量为0.65%、Cu含量最大为0.05%、Fe含量为0.75%；

2、压铸：将步骤（1）熔炼好的合金保温在560℃进行压铸，在模具上安装两处真空阀进行真空压铸，并且在压铸模具内加工出加热油通道，外接模具加热器，采用恒温压铸，保证压铸过程的稳定性；

3、去浇口：将步骤（1）压铸好的工件用去浇口机切去浇口；